材料加工工程论文范文参考 材料加工工程毕业论文范文[精选]有关写作资料

目录

1. 第一篇材料加工工程论文范文参考：高性能轻质材料及其复合构件的加工技术研究
2. 第二篇材料加工工程论文样文：特种车辆高性能轻质复合构件的加工技术研究
3. 第三篇材料加工工程论文范文模板：氮化硅陶瓷超声振动铣磨加工表面完整性研究
4. 第四篇材料加工工程论文范例：挤出加工流场中聚合物成型机理及其工艺模拟与优化研究
5. 第五篇材料加工工程论文范文格式：“造屋”与“造物”： 制造业视野下的建造过程研究

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第一篇材料加工工程论文范文参考：高性能轻质材料及其复合构件的加工技术研究

高性能轻质材料层叠复合构件(核心材料是工程陶瓷以及纤维增强聚合物基复合材料)在装甲防护领域有着广泛的应用前景.轻质复合构件成型后,根据装配要求需要进行二次加工,如钻孔、切边、开槽等,尤其需要大量的孔加工.工程陶瓷和纤维复合材料均为难加工材料,加工机理相差迥异,复合成型后加工更加困难,制约了复合构件的推广应用.论文对轻质复合构件的加工技术进行系统深入的研究,为其在我国特种车辆上的应用提供技术支撑.

对陶瓷复合构件的加工工艺进行了深入研究.从陶瓷可钻性、钻头结构设计、金刚石参数、胎体配方、烧结工艺等方面系统阐述了专用烧结金刚石薄壁钻头的设计方法和制作过程.钻头胎体采用高性能的多元合金铜基结合剂,经热压烧结制成.通过加工试验,确定了定压进给的加工方式.并提出了施加预压应力的工艺措施以提高加工质量,在此基础上采用水冷却的方法.该加工工艺可推广应用于加工工程陶瓷、纤维复合材料以及其他类似结构和组份材料的轻质复合构件.

从理论分析和试验研究两个方面,对复合构件的加工机理进行了深入研究.建立了唇面单颗磨粒的平均载荷以及切削深度的计算公式,并结合压痕断裂力学模型分析了陶瓷磨削钻孔的表面形成机理,通过磨削表面的扫描电镜观察,分析了陶瓷材料的去除方式以及磨削加工损伤,建立了陶瓷磨削加工的磨屑形成模型.结果表明,试验条件下陶瓷材料虽然以脆性断裂去除为主,但也有小部分材料发生塑性变形去除,磨削对气孔的损伤作用不大,但疏松区及晶界间隙对磨削质量有不利的影响:在脆性断裂区域很少有尺寸较大的磨削裂纹,在磨粒划痕区域裂纹则大量存在.理论分析了纤维复合材料的磨削钻孔机理,并结合磨削表面的扫描电镜观察,揭示了增强纤维的断裂破坏机理以及磨削表面的微观结构特征.结果表明,磨削钻孔的实质是使增强纤维在磨粒锋利刃口的作用下被剪切、拉伸或者弯曲破坏而断裂,玻璃纤维的断口形貌分为六种形式,而芳纶纤维的断裂破坏机理则有所不同,其断口形貌可分为七种形式,磨削加工表面由纤维断口表面和树脂涂附表面两部分组成,并存在三种典型的纤维断裂区,决定了加工表面质量.分析了陶瓷复合构件的磨削钻孔过程和钻头的出口打滑机理,通过多元回归分析建立了氧化铝工程陶瓷的钻削力经验公式.

从唇面磨损变相、钻头打滑、微观磨损形态以及宏观磨损规律四个方面,对金刚石钻头的磨损特征进行了全面分析.结合理论和实践对钻头唇面磨损变相以及打滑现象进行了深入研究,分析了其产生的原因,通过钻头工作层表面的扫描电镜观察,分析了金刚石和胎体的微观磨损形态以及钻头的磨损机理,并通过磨损试验研究了钻头的宏观磨损规律.结果表明,根据唇面金刚石的进给载荷分布和切削工作负荷分布,加工中唇面发生磨损变相是必然的,磨损异常变相包括严重内喇叭状磨损变相以及拉槽磨损变相两种形式.钻头打滑时唇面的金刚石大多被磨耗呈平面状,处于接近二向受力状态.胎体唇面上金刚石的磨损过程分为完整晶型、轻微磨损和严重磨损三个阶段,而烧结体外圆柱面上的绝大部分金刚石只处于轻微磨损阶段,胎体磨损的典型特征是在金刚石磨粒的周围形成流沙现象,磨损机理主要是机械磨损及化学磨损,机械磨损包括磨耗磨损和破碎磨损两种方式.粒度较细、浓度较高、水口数较少、壁厚较薄、钻压较小时,钻头的磨损速度较小,主轴转速对钻头的整体耐磨性影响不大,钻头的磨损速度以及钻速皆随累积钻孔深度近似呈周期性变化,但两者之间并没有密切的联系,钻头钻速的高低不能决定钻头磨损量的大小,钻头的整体磨损过程可分为快速磨损、稳定磨损以及急剧磨损三个阶段.

对复合构件以及KFRP防护内衬进行了加工试验研究,为实际生产提供参考依据.采用烧结金刚石薄壁钻头对陶瓷复合构件以及KFRP进行了钻削试验研究,基于加工效率优化了钻头性能参数以及加工工艺参数.针对双板复合构件的结构特点,确定了合理的孔加工工艺,并试验研究了影响加工效率的主要因素.研制了专用金刚石工具,成功地实现了陶瓷复合构件的台阶孔、通槽以及盲槽加工.分析了切割加工工艺对复合构件以及KFRP加工质量的影响,并采用烧结金刚石锯片进行了切割试验研究,达到了预期的效果.

论文中的加工技术已在某特种车辆关键防护部件的实际生产中得到了成功应用,具有较高的推广应用价值.

第二篇材料加工工程论文样文：特种车辆高性能轻质复合构件的加工技术研究

现代战争对特种车辆的机动性和防护能力提出了更高的要求,以工程陶瓷、纤维增强复合材料为核心的高性能复合构件具有密度低、防护性能好的特点,在特种车辆上有着广泛的应用前景.高性能复合构件在制作成型以后,需要根据现场装配要求进行二次加工,如钻削、铣削等.工程陶瓷以及纤维增强复合材料均为难加工材料,在制作形成复合构件后更是由于组份材料加工性能的迥异,使加工更加困难.论文通过理论分析及试验研究,对特种车辆高性能轻质复合构件的加工技术进行深入研究,为其推广和应用提供技术支撑.

首先对复合构件的刀具研制及加工工艺进行了分析.针对陶瓷复合构件,从刀具材料、刀具结构、刀具制作工艺、金刚石参数设计等方面阐述了烧结、电镀、钎焊金刚石工具的研制过程；针对玻璃钢复合构件,研制了包括涂层TiN、多刃尖、S刃、PCD在内的多材料多刃型麻花钻头,同时,通过设计预紧力装置,优化构件加工顺序,选择冷却方式等提高了复合构件的加工质量.

从理论分析和试验研究两个方面对复合构件的加工机理及刀具磨损进行了研究.采用压痕断裂力学模型及切削加工模型对装甲陶瓷的磨削机理进行了分析,建立了烧结金刚石钻头单颗磨粒的平均切削载荷及切削深度的计算公式；通过试验观察,进一步分析了装甲陶瓷的材料去除机理.结果表明：陶瓷材料的去除方式以脆性断裂去除为主,也存在部分塑性变形去除,是一种混合型的去除模式；对玻璃钢(GFRP)的磨削及切削表面的扫描电镜观察表明：玻璃钢的磨削加工是玻璃纤维在多磨粒多刃口作用下的剪切、弯曲及拉伸断裂,纤维断口可分为平滑断口、两平面及多平面断口、倾斜断口、多平面剪切断口、剥层断裂面断口五种形貌；切削加工是玻璃纤维在主切削刃作用下的剪切、弯曲、拉伸断裂,纤维断口可分平滑断口、弯曲断口、倾斜断口三种形貌；磨削表面和切削表面均由玻璃纤维和树脂涂附表面组成；分析了金刚石磨粒、烧结、电镀、钎焊金刚石工具及麻花钻头的磨损特征及机理.结果表明：金刚石磨损是切削力和切削热共同作用的结果；烧结金刚石钻头因内外径切削线上金刚石磨粒的的切削负荷不同,导致内喇叭状磨损变相；金刚石磨粒大量磨平磨钝导致钻头打滑；烧结金刚石钻头的胎体磨损成“流沙型”模式,而电镀、钎焊金刚石钻头的磨损未呈现“流沙型”特征；麻花钻因刀具材料不同及切削刃各点负荷不均匀,其中的高速钢以及S刃钻头主要为后刀面磨损,多刃尖钻头为刃尖磨损,PCD钻头磨损较为轻微.

针对氧化铝陶瓷复合构件,从金刚石品级、结合剂设计两个方面,对烧结金刚石工具的胎体性能进行了优化,并结合正交试验,对工具的结构参数(粒度、浓度、水口数、壁厚)进行了优化；采用胎体性能优化后的金刚石钻铣刀对复合构件进行了铣削试验,分析了主轴转速、背吃刀量、进给速度对加工效率的影响；采用烧结、钎焊、电镀三种钻头对碳化硅装甲陶瓷进行加工,优选出适合的加工工工具,并通过单因素试验,分析了主轴转速及轴向力对加工效率的影响.结果表明：采用*D40品级金刚石和结合剂Cu50Co25Sn18Ti7(wt%)胎体以及壁厚2.5mm、金刚石粒度35/40、浓度100%,水口数为3的金刚石薄壁钻头可以实现氧化铝陶瓷复合构件的高效率高质量孔加工；加工工艺参数对铣削效率影响大小的顺序为进给力、背吃刀量和主轴转速；电镀金刚石钻头在轴向力800N左右,主轴转速2600r/min左右,采用双面加工工艺可以实现碳化硅装甲陶瓷的高效率高质量孔加工

针对玻璃钢复合构件,分析了预紧力、横刃、TiN涂层、直径对轴向力及分层的影响,建立了进给速度、主轴转速、钻头直径等因素对轴向力影响的经验公式,选用S刃TiN涂层钻头及PCD钻头,研究了其对轴向力及分层的影响,结合临界轴向力模型,确定了采用PCD钻头可以实现玻璃钢复合构件的高效率高质量孔加工

对便携式孔加工设备进行了真空吸盘底座改进设计,并对底座吸盘密封材料及密封技术进行了研究；对真空吸盘密封结构进行了有限元接触分析,重点分析了橡胶硬度对接触的影响,并结合加工试验,对其可靠性进行了验证.结果表明：采用硬度HA等于60的丁腈橡胶真空吸盘底座便携式孔加工设备,可以实现不破损待加工材料表面的孔加工,可靠性好,满足现场加工要求.

第三篇材料加工工程论文范文模板：氮化硅陶瓷超声振动铣磨加工表面完整性研究

陶瓷材料具有强度高、硬度大、耐磨损、耐腐蚀等优点,已经在高科技领域中展现出了巨大的应用价值和广阔的应用前景,但本身的分子结构决定了其脆性高、硬度大,可加工性差,限制了其工程应用.目前常用的加工方法是金刚石磨削结合后续抛光的加工工艺,但该加工工艺效率低、成本高,难以满足工程应用需求.超声振动铣磨加工技术采用超声振动结合金刚石磨削从而达到陶瓷材料的高效精密加工.目前对该技术的研究还不成熟,进一步对该技术进行深入的研究对推动陶瓷材料精密加工技术的发展具有十分重要的意义.

陶瓷材料加工机理的研究是实现陶瓷材料精密加工的基础.本文通过显微压痕试验确定了热压氮化硅的临界载荷；以压痕断裂力学理论为基础,分析了超声振动铣磨加工临界切削深度和超声振动作用对裂纹系统的影响,并提出了裂纹屏蔽效应产生的临界条件；基于压痕断裂理论建立了超声振动铣磨加工磨削力数学模型,并对不同加工参数下的磨削力进行了测量,理论与试验结果对比分析表明二者具有相似的变化规律.同时试验结果还显示超声振动有利于降低磨削力,从而使材料塑性去除的比例相对增加.本文对氮化硅陶瓷进行了不同参数下的加工试验,加工表面形貌和磨屑形态的观测分析结果表明在氮化硅陶瓷超声振动铣磨加工中材料以脆性去除为主、脆塑性共存的方式去除.

陶瓷材料的工程应用对表面粗糙度有很高的要求,研究加工表面粗糙度的影响因素及影响规律是降低加工表面粗糙度的基础.本文基于砂轮表面形貌仿真和超声振动铣磨加工运动分析,建立了陶瓷材料超声振动铣磨加工表面粗糙度预测模型,通过实验对该模型的有效性进行了验证,并通过正交试验以降低加工表面粗糙度为目标进行了加工参数优选,为实际加工中参数的选择提供了依据.

陶瓷器件在某些工程应用中对表面的耐磨性和润滑性等有严格要求,二维表面粗糙度有时不能提供足够的信息以对加工过程进行控制,而三维表面评价技术能够提供更加丰富、准确、全面的信息.因此本文对氮化硅陶瓷超声振动铣磨加工表面的三维形貌表征技术进行了研究,并研究了加工参数对加工表面三维形貌的影响规律.结合功率谱密度分析法对不同加工条件下工件表面的幅值特征、空间特征、功能特征、纹理特征等进行了分析和对比,为不同工程应用需要下的加工参数的选择提供了理论和实验依据.

陶瓷材料机械加工引入的加工损伤对工件的性能和使用寿命都有极大的影响,如何准确检测、定量评价加工损伤是陶瓷材料精密加工面临的一大难题.本论文基于数字化图像处理技术,定义了面积破损率、最大崩碎面积比、崩碎区域总个数和大崩碎区域个数四个参数,对超声振动铣磨加工中不同加工条件下表面损伤程度进行了评价和比较；用逐层腐蚀抛光技术结合截面显微图像观察,研究了超声振动铣磨加工亚表面损伤特征；用X射线衍射法测量了加工表面残余应力,并研究了加工参数对残余应力的影响规律.比较相同条件下氮化硅陶瓷超声振动铣磨和普通铣磨加工对亚表面损伤的影响,发现超声振动铣磨可以在不加剧表面/亚表面损伤程度的前提下采用较大的切削深度,有利于实现陶瓷材料的高效精密加工.

第四篇材料加工工程论文范例：挤出加工流场中聚合物成型机理及其工艺模拟与优化研究

高分子材料、木材、金属和硅酸盐并称世界四大材料体系,是国民经济和国防建设中重要的生产材料.围绕高分子材料,目前已形成了门类齐全的高分子材料加工工业体系并在国民经济中占有重要地位.挤出是高分子材料成型加工中一类重要工艺,通过挤出模具能够模塑所有的热塑性材料和某些热固性材料,可以生产管材、板材、棒材、网材、单丝、薄膜、异型材、发泡型材、多种材料复合制品以及线缆等带包覆层的工业制品.挤出成型过程中,受温度、压强、应力以及作用时间等变化的影响,体系中聚合物熔体的聚集态结构和化学结构会发生变化.挤出工艺条件在很大程度上决定着材料的结构和性能,并最终影响成型制品的外观和质量.

由于挤出成型过程影响因素较多,借助常规实验方法,成本高且耗时费力.目前,围绕聚合物挤出流动过程所开展的实验研究大多在实验室中完成,其实验目的主要是从研究材料自身流变性出发,以简单剪切和拉伸流动为测试模型.由于先进测试方法难以直接引入挤出工艺现场,普通测试方法又不可避免会对挤出加工流场中聚合物熔体流动行为造成影响并导致大量系统误差,因此,实验方法只能定性但难以定量描述聚合物加工中的实际流变行为.数值模拟技术经过近几十年的发展,其对于大规模复杂物理和工程问题的优秀解算能力吸引了科研人员的目光,并逐步在力学、传热学、材料学等诸多领域得到广泛应用,加快了现代科技发展步伐.

本文探讨了数值模拟技术在聚合物流变学中的应用,研究了聚合物挤出成型过程的模型化理论和数值计算方法,构造了能够描述挤出过程中聚合物流变行为特点的物理和数学模型.通过数值模拟技术,成功预测挤出加工流场中聚合物熔体的流动速度、应力和温度等重要场变量分布特点及其变化规律,讨论并分析聚合物的复杂流变行为及其成型机理.将成型过程数值模拟技术与现代优化设计理论相结合,建立并运用相应的优化模型和算法,实现成型工艺与制品质量的优化控制.

在聚合物流变学基础上,结合流体动力学理论,建立了基于Euler描述的非牛顿流体三维非等温流动数学模型.采用基于低阶插值的罚函数有限元方法,成功避免了混合有限元方法中为稳定压力项求解所采用的高阶插值,从而有效利用运算资源,将求解空间扩展至三维.充分考虑了剪切速率和温度变化对材料流动性的影响,采用非线性粘度模型,实现了流动与传热的耦合求解.通过线性化交替迭代算法,在迭代过程中实现非线性项的线性化,减小了初始变量分布对计算收敛性影响.采用流线迎风Petrov-Galerkin(SUPG)方法,通过构造非对称权函数来增大流场中来流上游效应,克服了标准伽辽金(Galerkin)方法在处理对流扩散方程时因对流占优所引起的数值振荡问题.通过理论分析,推导了幂率流体圆管泊肃叶(Poiseuille)流动中的各场变量分布函数,将模拟与理论结果进行比较,以验证该非牛顿流动数学模型与数值计算方法的可靠性.

本文所建立的非牛顿流体三维非等温流动数值模拟技术不仅可用于分析一般非牛顿流动问题,在处理目前流动模拟技术难以预测的复杂工艺问题时也表现出较强的适应性.基于该方法,本文首次针对一类新型复合共挤出工艺——异型材钢塑共挤工艺过程开展了数值建模及其工艺分析工作.根据其不同于常规挤出工艺的特点,建立了该工艺过程中聚合物成型的数学模型,通过模拟计算,得到聚合物熔体由测向导入至复合成型整个流动过程的速度、温度、应力和压力等各场变量的分布,掌握了聚合物熔体的流动特点与成型规律,讨论了体积流量和钢衬移动速度变化对各场变量分布的影响.定义流速分布相对均差作为判断挤出流动平衡性的依据,模拟并得到不同导入角角度和分流段长度对挤出流动平衡的影响,分析结论可为实际异型材钢塑共挤工艺设计提供理论指导与支持.

挤出加工流场中的聚合物熔体除了具有非牛顿流动特性外,还表现出较强的弹性流动特点.针对该问题,本文建立了能够真实反映成型过程中聚合物熔体粘弹流变特性的三维粘弹非等温流动数学模型,构造了稳定的有限元数值求解方法并将其成功应用于聚合物挤出工艺模拟与分析中.采用PTT(Phan-Thien—Tanner)本构模型描述聚合物熔体的粘弹流变行为,在反映聚合物熔体剪切流动特点的同时,能较真实地反映其拉伸流动特点.考虑粘弹介质特有的能量耗散模式,在热力学第一定律基础上,根据非平衡不可逆热力学理论首次推导了该粘弹介质的能量守恒方程.将粘弹性附加应力张量作为有限元基本解,采用解耦方法实现了三维空间中速度场、温度场和流动应力场的多物理场稳定求解.将应力张量作为拟体力项处理后,动量方程会失去椭圆性并导致计算结果发散.通过分离粘弹分裂(DEVSS)方法,引入稳定化因子对动量方程进行椭圆化处理,提高了速度场求解的稳定性.采用非协调流线迎风(SU)方法克服了本构方程在对流占优时的数值振荡问题,实现了应力场的稳定求解.通过对粘弹流体4:4:1收缩流动模拟结果与polyflow软件模拟结果的比较,证明本文所建立的粘弹流动模型和数值计算方法的合理与可靠性.将该模型与方法成功应用于异型材挤出工艺过程模拟,讨论了网格密度、罚数和能量分割系数等计算控制参数对模拟结果的影响.分析了中空异型材挤出过程中聚合物熔体的流动速度、温度和应力分布,讨论了加工流场中聚合物熔体的粘弹流动特点,获得了工艺条件和口模结构参数变化对聚合物流变行为的影响规律.

挤出胀大是聚合物挤出成型工艺中无法回避的一个问题.由于加工中聚合物熔体的粘弹流变特性,熔体离开口模时,形变回复等会导致聚合物熔体的挤出胀大,表现为挤出物截面形状和尺寸发生变化,对挤出制品的尺寸和精度造成影响.本文在粘弹流动数值模拟技术基础上,建立了聚合物熔体三维挤出胀大的数学模型和数值求解方法并编制了相应的有限元模拟程序.针对一种工业用低密度聚乙烯(LDPE)的挤出胀大问题开展了实验及其数值模拟研究.通过控制应变流变仪分别得到小幅振荡剪切流动中储能和耗能模量的分布以及稳态剪切流动中剪切粘度和第一法向应力差的分布.采用非线性回归方法拟合流变测量实验结果,得到以PTT本构模型表征的材料线性和非线性粘弹流变参数.通过间接测量,得到不同螺杆转速时LDPE通过圆形口模时的出口挤出胀大比.采用本文所建立的聚合物挤出胀大数学模型及其数值求解方法,对实验条件下LDPE的挤出胀大过程进行模拟,比较了挤出胀大比的实验和模拟结果.通过挤出胀大数值模拟,进一步讨论了LDPE通过圆环口模时的出口挤出胀大问题,得到实验中难以测得的流动速度和应力等场变量分布,可对挤出胀大特点及其形成机理进行定性与定量分析和预测.

聚合物挤出成型过程数值模拟是被动式的,实际应用中需依靠专业工程技术人员的智力、知识和经验,对计算结果进行分析、评价,然后修改设计.本文将挤出成型过程数值模拟技术与优化设计理论相结合以实现成型过程与制品质量的优化控制.在成型过程模拟技术基础上,提出了一种基于数值模拟、前馈神经网络和遗传算法的聚合物挤出工艺与模具优化设计方法.根据挤出流动平衡原则,建立了以出口流动均匀性为目标,以工艺和模具结构参数为设计变量的优化模型.通过成型过程数值模拟获得目标函数值以建立训练神经网络模型的样本库,采用反向误差传播算法进行网络学习,建立用于预测隐目标函数的神经网络模型,从而有效减小有限元模拟计算量.通过遗传算法与神经网络的交互运算,得到优化结果,使设计建立在科学分析的基础上从而提高挤出加工工艺设计水平.探讨了该优化设计方法各模块计算实施中的关键技术问题,编制了聚合物挤出工艺与模具优化设计程序.分别针对异型材钢塑共挤工艺过程和片材挤出工艺过程进行优化设计并达到相应的优化目标.

数值模拟技术在聚合物加工工程领域的应用已成为计算流变学的重要分支之一.近年来,尽管流体力学数值方法取得了较大进展,但在处理复杂流动问题时,其解算能力仍受到流动区域和计算稳定性的限制.尤其对于复杂工程与工艺问题,其数学建模和数值模拟关键技术研究鲜有报道.本文针对挤出加工流场中聚合物熔体非牛顿粘性和弹性流动特点所建立的数学模型以及所构造的稳定数值计算方法,对于丰富计算流变学具有一定的理论意义.针对挤出工艺过程中聚合物熔体的复杂流变行为及其成型机理所作的分析与研究,以及基于此所开展的成型工艺模拟与优化工作具有较大的工程应用价值.

第五篇材料加工工程论文范文格式：“造屋”与“造物”： 制造业视野下的建造过程研究

在现代工业制造业大量渗透国内建筑业的今天,建筑师传统的知识体系与实践经验已经不足以覆盖建造的全过程,传统的建筑学缺乏与制造业知识体系的衔接,缺乏与其他工程学科的协同能力；另一方面,国内制造业面临结构调整和市场萎缩的双重压力,工程学科的专门人才也缺乏对建造过程的宏观理解.本文以制造业的视角看待建筑的建造过程,探讨建筑业与制造业的关系,最终落脚点在二者的协同发展.其历史过程的时空广度不局限于“建筑业”或“制造业”的范畴,笔者将其抽象为两个“过程”的概念：“造屋”与“造物”.

本文对建造过程的研究分为因素、系统与案例三部分,从三个层次阐释建造过程的哲学本质以及“造屋”与“造物”的协同关系,主要围绕以下问题展开：建造过程的内涵是什么,受到哪些因素的制约?建造过程的系统如何架构,并实现相应的功能,为建筑的目标服务?建造过程如何借鉴历史和国外案例,整合并带动下游制造业产业链,在中国当前国情下提升建筑的品质?围绕这些基本问题,本文通过批判的形而上学、系统论与技术史论的研究方法进行论述.

上篇应用批判的形而上学方法,论述输入、输出、控制、机制等因素的历史演变,以及这些因素与“造屋”与“造物”的主体——人的基本需求、劳动过程的附加价值、审美观念等方面的关系.中篇根据系统理论建立建造过程的系统架构,通过类比人对物的实体改造手段、人与人的信息交流方式建立两个概念：实体系统与信息系统.下篇利用技术史论方法,从“造屋”与“造物”协同关系的角度,重溯建筑历史中一些关键案例的技术过程,重新给予历史内容以合理的分析评价；并且将这些分析方法尝试应用于中国当前的国情,以期为现实中的建筑业、建筑师和建筑学提供与制造业协同发展的建议.

本文的研究成果主要体现在三个层次：首先,基于系统理论,本文建立了建造过程中的实体系统与信息系统框架的理论内核,提出系统建构是人超越于机器的协同能力.其次,通过对建造过程中人的劳动进行价值批判,本文说明建造过程的本质是人工对自然材料附加价值的提升,提出知识建构是人在建造过程中的核心价值.本文提出建筑技术科学在建筑学本身以及与其他工程学科对接中的“桥梁作用”,最终落脚点在于建筑业与制造业协同发展,对建筑学科当前所面临的工程品质问题现状具有针对性的现实意义.

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材料加工工程引用文献:

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