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简介:关于脱硫烟气方面的论文题目、论文提纲、脱硫烟气论文开题报告、文献综述、参考文献的相关大学硕士和本科毕业论文。

脱硫烟气论文范文

平板玻璃行业是我国工业污染重点控制行业之一.目前,约90％以上的平板玻璃熔窑采用重油作为燃料.根据对全国200多家平板玻璃企业污染治理调查情况看：在全国200多家平板玻璃生产企业中,只有约20家左右的平板玻璃生产企业安装了熔窑烟气治理设施,还不到企业总数的10％,绝大部分企业还未对大气污染物排放进行有效治理,大气污染物排放问题较为严重.

1二氧化硫（SO2）的来源

我国平板玻璃工业多数企业使用重油作为燃料,少数使用煤气和天然气.根据调查,以重油作为燃料的企业占95％以上.重油的含硫率在0.5％～3％,炉窑烟气中主要污染物是SO2、烟尘、NOx、HCl以及HF等,其中SO2是污染物总量控制指标之一.

以重油为燃料的玻璃熔窑,其烟气中的SO2主要来源于以下几个方面：

1）重油燃烧,S元素转化为SO2；

2）生产原料中芒硝分解,生成SO2；

3）煤粉中所含S元素转化成SO2.

重油的含硫率因来源不同而变化较大,生产原料中芒硝的用量也不尽相同,玻璃成品中也会溶解少量的SO2.一般而言,玻璃熔窑烟气中SO2的产生浓度约为1 500～3 600 mg/Nm3.

2烟气脱硫除尘工艺

2.1现状

国外烟气脱硫除尘技术已经成熟,国内烟气脱硫技术在电力行业应用较为广泛.由于玻璃行业生产的高度连续性和生产过程中玻璃熔窑窑压要求相对稳定的特殊性,制约了烟气脱硫除尘技术在玻璃行业的应用,因而玻璃熔窑烟气的脱硫除尘技术进展缓慢.但经过近十几来年的发展,多种脱硫除尘工艺在玻璃行业中得到了广泛应用.

2.2典型工艺比较

燃油后烟气脱硫除尘技术可分为湿法、半干法和干法3类工艺.湿法脱硫技术成熟,效率高,Ca/S比值低,运行可靠,操作简单,但脱硫产物的处理比较麻烦,烟气温度低不利于扩散,传统湿法的工艺较复杂,占地面积和投资较大；半干法、干法的脱硫产物为干粉状,处理容易,工艺较简单,投资一般低于传统湿法,但用石灰石/石灰作脱硫剂的半干法、干法的Ca/S比值高,脱硫效率和脱硫剂的利用率低.

玻璃工业烟气脱硫技术没有设计规范,因此参照《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》（DL/T5196—2004）中有关内容,并结合玻璃工业的行业特点及现有玻璃熔窑烟气脱硫除尘装置的实际运行状况,确定典型脱硫除尘工艺为：

1）干法/半干法工艺；

2）石灰石/石灰、钠碱等湿法工艺；

3）双碱法再生工艺.

2.2.1干法/半干法工艺

干法/半干法工艺是采用干态/半干态脱硫剂与烟气中的SO2等污染物反应,生成干态颗粒状的脱硫产物,经电除尘器处理后排放,工艺流程见图1.

若玻璃熔窑烟气中SO2、烟尘的浓度分别以3 600 mg/m3、300 mg/m3计,而《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）中二级标准限值分别为850 mg/m3、200 mg/m3.因此,烟气中SO2、烟尘的去除率分别至少为76.4％、33.3％；若有污染物总量限制,则要求有更高的去除率.

干法工艺脱硫率一般为70％,提高脱硫率的方法通常为提高Ca/S比值,提高吸收剂的比表面,向烟道内喷水等.这些方法虽然可以提高一定的脱硫率,但同时增加了运行论文范文,烟尘的排放量也增大,对除尘器也提高了要求.因此,从技术经济的角度看,干法工艺不是玻璃熔窑烟气处理的最优工艺.

半干法工艺脱硫率一般比干法高,参照《火电厂烟气脱硫工程技术规范烟气循环流化床法》（HJ/J178—2005）以循环流化床法为例,脱硫效率为85％,则SO2排放浓度可降至540 mg/m3（小于850 mg/m3）,可实现达标排放.目前,该工艺可作为一种玻璃熔窑烟气处理工艺.

然而,《平板玻璃工业污染物排放标准》（征求意见稿）已经发布,该标准将在近几年实施,各污染物指标排放限值见表1.

由表1可见,以重油为燃料的玻璃熔窑烟气中SO2的排放浓度限值为500 mg/m3.可通过提高Ca/S比值来提高脱硫率,但当Ca/S比值大于1时,脱硫率增加缓慢,最后趋于饱和,增加了运行费；即使脱硫率稍有提高,SO2排放浓度刚好达到排放标准,除尘器出口的烟尘浓度也有所增加,而标准中烟尘的排放浓度限值为50 mg/m3.因此,从系统可靠性的角度看,半干法工艺在《平板玻璃工业污染物排放标准》实施后将较难满足要求.

烟气脱硫脱硝:烟气脱硫

2.2.2石灰石/石灰、钠碱等湿法工艺

石灰石/石灰、钠碱等湿法工艺是采用石灰石/石灰、钠碱等溶液作为脱硫剂,与烟气中的SO2等污染物反应,生成钙基或钠基的硫酸盐、亚硫酸盐混合液,经沉淀、曝气氧化后的钙基或钠基的硫酸盐溶液外排,工艺流程框图见图2.

若玻璃熔窑烟气中SO2、烟尘的浓度分别以3 600 mg/m3、300 mg/m3计,湿法脱硫工艺的脱硫率一般大于90％,则SO2的浓度可降至360 mg/m3（小于850 mg/m3,也小于500 mg/m3）以下,烟尘排放浓度可降至50 mg/m3以下,对氮氧化物、氯化氢、氟化氢等都有一定的去除率.可见,该工艺不仅可以满足现行的《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）的要求,还可以满足将要实施的《平板玻璃工业污染物排放标准》的要求.因此,湿法脱硫工艺是一种可满足玻璃熔窑烟气处理要求的工艺.

湿法脱硫工艺中使用的吸收剂有石灰石/石灰、纯碱、液碱等.钠碱法是用纯碱或液碱作为吸收剂,由于纯碱、液碱都是重要的工业原料,论文范文稍高,提高了这种方法的运行费；而石灰石/石灰论文范文较低,可大大降低运行费.参照《火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石/石灰石膏法》（HJ/T179—2005）中有关内容,石灰石中CaCO3含量宜高于90％,粉状细度应保证325目90％过筛率；当厂址附近有可靠优质的生石灰粉供应来源时,可以采用生石灰粉作为吸收剂,其纯度应高于85％；充分考虑管道的腐蚀、磨损与堵塞问题.因此,从减少一次投资论文范文,兼顾降低日常运行论文范文来看,石灰石/石灰法工艺是一种可选的湿法脱硫工艺,在一定程度上能够适应我国玻璃熔窑烟气处理的需求.

2.2.3双碱法再生工艺

双碱法再生工艺采用纯碱或液碱作为吸收剂,与烟气中的SO2等污染物反应后的吸收废液不进行强制氧化,而是与石灰液进行反应,再生成具有吸收能力的钠碱溶液循环使用,脱硫副产物（主要为Ca（HSO3）2,CaSO3,少量CaSO4）沉淀后压滤脱水,废渣定期外运,工艺流程见图3.

由于钠碱法运行论文范文较石灰石/石灰法高,但吸收效果较好.因此,在此基础上开发出一种双碱法再生工艺,既降低了运行费也保证了去除效率,且没有污水外排.因此,双碱法再生工艺是玻璃熔窑烟气处理技术中较为可行的工艺.

双碱法仍需要考虑腐蚀、磨损与堵塞等问题.合格的纯度较高的生石灰是决定再生系统正常运行的重要因素之一,脱硫塔内喷头决定了吸收液的雾化程度,需要定期清洗,以防止堵塞.

3结语

由上述比较可以看出,以纯碱或液碱作为吸收剂,虽然运行论文范文稍高,但反应速率较快、吸收效果也较好,吸收液制备系统比较简单,一次性投资论文范文也不高.因此,可先采用钠碱法工艺,积累一定的运行经验后再增加吸收液再生系统,改造为双碱法再生工艺,既降低了运行费也不影响反应速率,处理后外排的烟气可以满足现行的《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）的要求,还可以满足将要实施的《平板玻璃工业污染物排放标准》的要求.

总结：本文关于脱硫烟气论文范文,可以做为相关参考文献。

烟气脱硫脱硝引用文献: