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焊接机器人论文范文参考 焊接机器人毕业论文范文[精选]有关写作资料

主题:焊接机器人 下载地址:论文doc下载 原创作者:原创作者未知 评分:9.0分 更新时间: 2024-03-09

焊接机器人论文范文

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目录

  1. 第一篇焊接机器人论文范文参考:海底管道铺设焊接机器人系统研究
  2. 第二篇焊接机器人论文样文:面向焊接任务的轮足式非接触磁吸附爬壁机器人研究
  3. 第三篇焊接机器人论文范文模板:基于视觉及电弧传感技术的机器人GTAW三维焊缝实时跟踪控制技术研究
  4. 第四篇焊接机器人论文范例:基于视觉传感管道焊接机器人跟踪系统研究
  5. 第五篇焊接机器人论文范文格式:基于PC+DSP模式的管道插接专用焊接机器人系统研究

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第一篇焊接机器人论文范文参考:海底管道铺设焊接机器人系统研究

海底管道铺设全位置焊接机器人是深水管道铺设系统中重要的专用铺管设备,其稳定的工作性能及较高的焊接效率是决定铺管效率即施工经济效益的第一因素.由于海底管道铺设焊接机器人一直由国外专业公司垄断,不仅设备购置费昂贵,后期的设备维护、焊接工艺购置费用也价值不菲,国内又不具备海底管道铺设焊接机器人设计制造能力,这严重制约着南海深水油气田的勘探开发进程.为满足我国深水油气田开发工程的需要,打破国外技术垄断,实现海底管道铺设焊接机器人的国产化,需要对海底管道铺设焊接机器人的机构设计、控制系统体系结构、关键技术及焊接工艺等问题进行深入研究.

本文在充分调研国内外管道焊接机器人研究现状的基础上,根据海底管道铺设全位置焊接的工艺特征,分析了海底管道铺设焊接系统结构,提出了海底管道铺设焊接机器人系统总体设计方案,明确了需要研究的关键技术.主要的研究工作如下:

1、研究了海底管道铺设焊接机器人控制系统的开放式体系结构.针对传统机器人控制系统无法解决多总线异构设备之间的实时数据交换问题.提出了基于EtherCAT的多总线异构网络横向互联的实时控制数据交换模型.采用基于Windows的软PLC过程数据映射技术实现异构系统的数据交换及各功能子系统间的协同控制.以开放式控制网络体系结构研究为理论基础,对海底管道铺设焊接机器人控制系统的总体结构及各功能子系统进行了设计,形成了基于CAN-open的数字化焊接电源控制、运动控制、角度传感、电气辅助、完整的数据管理和在线监控等功能单元与一体的综合控制系统.设计的控制系统开放性和可扩展性好,有利于电弧传感、接触传感、激光跟踪等智能化应用功能的扩展.

2、对海底管道铺设焊接机器人运动控制系统进行了研究.采用正弦波驱动无刷直流电动机的id等于0矢量控制策略,有效地抑制直流无刷电机的电磁转矩脉动,提高了驱动电机的控制精度;摆动机构在采用电流内环速度外环控制结构的基础上,加入低通滤波器和陷波滤波器.低通滤波器能抑制系统中的高频干扰,陷波器的使用剔除了摆动机构传动环节中存在弹性变形导致的机械共振点,提高了摆动机构控制精度.采用激光测距传感器测量齿间隙量,并对其进行补偿,保证了摆动机构摆宽的精度.

3、针对行走机构双电机驱动的严格同步要求,采用“分时通信、同步执行”的协议模型实现同步组单轴速度指令的同步执行.由于刚性连接的两行走电机间的耦合关系导致的负载不均衡及两轴实际速度不协调问题,提出了主从速度跟随单轴变增益同步控制算法,测试结果表明该算法保证了两轴同步运动的精度,可保证整个焊接过程的平稳运行.

4、分析了系统中关键设备CAN-open通信模块的接口特性,研究了CAN-open设备模型原理及主站单元与数字化焊接电源、伺服驱动器等从站单元的数据交换过程,利用SDO通信方式配置设备对象词典,通过PDO通信方式确保了多个功能子系统数据透明传输和一体化协同控制的顺利实现.

5、研究了海底管道铺设优质高效的流水生产线式焊接作业模式,依据制定的流水线生产工艺,构建了海底管道铺设生产线多级控制网络平台.研究了焊接工作站双焊接机器人协同操作实现自动焊道覆盖功能的技术手段.采用自动化设备规范通信技术及实时以太网技术能实现双机器人控制系统间的数据交换,利用双机器人协同操作控制策略读取共享变量,按照协同操作控制逻辑能保证起弧与停弧位置一致性,能使焊接接头形成无缺陷对接.

6、针对管道焊接工艺特点,分析了实现电弧传感在管道焊接应用中的技术难点,研制了适宜于管道焊接的高速扫描焊炬,用于较高摆动频率下的电弧传感研究.在搭建的焊接试验平台上进行了电弧传感的初步研究,提出了边界区域电流均值法提取焊缝横向偏差,取得了一定的跟踪效果,为更深入的研究基于电弧传感的管道焊接焊缝跟踪系统打下基础.

7、海管铺设全位置焊接工艺研究.以海底管道铺设焊接机器人为对象,研究主要焊接工艺参数的匹配规律,形成了一套用于指导焊接工艺参数的调节规范.采用双炬焊接工艺及窄间隙坡口和背部铜衬垫内对口器等有效技术手段,进行管道焊接工艺试验,确立了一套海底管道铺设焊接机器人的焊接工艺参数.进行了铺管焊接机器人海上焊接试验,焊接效率高,焊缝成形良好.通过海上试验诸多环节的考验,焊接样机的技术性能完全满足海上应用需要.

以上研究成果为海底管道铺设焊接机器人工程样机的制造提供依据,为深入开展智能化关键技术的研究奠定了基础,将会有效的推进海底管道铺设焊接机器人的实际工程化应用进程.

第二篇焊接机器人论文样文:面向焊接任务的轮足式非接触磁吸附爬壁机器人研究

船舶等大型设备主要由焊接加工而成,其工作量非常大,焊接的效率和质量直接关系到制造的成本和质量.这些大型设备的焊接主要通过搭建支架由工人手工作业完成,其工作环境恶劣,效率低.随着经济的发展,对船舶等大型设备的需求越来越多,目前的生产方式已不能满足发展的需要.因此开发一种能实现大范围爬壁作业的自主焊接机器人,代*工完成焊接作业,具有重要意义和广阔的应用前景,将会极大地提高我国在大型设备制造上的装备水平.

本文在国家863计划项目(NO:2009AA04Z21)支持下,通过在爬壁机器人的新型机构设计、非接触变磁力吸附技术及永磁吸盘优化设计、机器人壁面运动控制和移动机械手的协调控制等方面进行系统的研究,研制了一套非接触磁吸附轮足式爬壁智能焊接机器人系统样机.主要研究内容如下:

1)具有灵活越障和大负载能力的新型爬壁焊接机器人机构研究与设计.以满足大型装备制造过程中全位置自主焊接需求为目标,在深入调研现有爬壁焊接机器人技术的基础上,提出了采用非接触变磁力吸附、轮足式越障、五自由度机械手把持焊枪和视觉传感驱动的爬壁焊接机器人设计方案,研制了具有轮式移动和足式升降越障功能的新型爬壁机器人运动机构;将磁吸附机构与越障升降机构相结合,设计了能主动调节吸附力的新型非接触变磁力吸附机构.实验证明,与现有爬壁机器人相比,新设计的运动机构和吸附机构大大提高了机器人的爬壁负载能力和主动适应环境变化的能力,为实现机器人大范围爬壁作业奠定了基础.

2)基于旋量理论的复杂机器人系统建模,移动机械手的可操作性研究.将机器人的移动小车等效成两轮差速移动平台,通过构造虚拟连杆的方法建立了小车的运动学模型,然后建立了5-DOF机械手的运动学模型,在此基础上推导出了机器人系统的整体运动学模型.以机器人雅克比矩阵J的行列式为度量指标,定义了移动机械手的可操作度,对机械手在工作空间中的可操作性和机器人移动对机械手可操作性的影响进行了研究.

3)机器人爬壁静力学和动力学建模与分析,壁面运动特性及控制研究.通过建立了壁面吸附的静力学模型,分析了保证爬壁可靠吸附的吸力条件;采用广义坐标表示法,建立了壁面运动的动力学方程,研究了吸附力、壁面倾斜角和机器人姿态等因素与运动阻力和驱动力矩的关系;然后定义了转向灵活性,以其作为机器人运动性能的度量指标,研究了吸附力和转向半径等因素对转向性能的影响,从仿真结果可发现,减小吸附力和增大转向半径能降低运动阻力和提高转向灵活性;最后对越障过程的步态规划和越障过程控制进行了研究,提出了一种通过调节各吸附机构吸附力,使各车轮负荷均衡的越障过程优化控制方法,从仿真算例可发现通过优化控制,通过合理分配吸附力,减小了总吸附力,达到了降低壁面运动阻力和提高运动灵活性的目的.

4)非接触永磁吸盘优化方法研究及设计.磁吸盘的性能与单元磁铁的排列形式、吸盘的结构参数直接相关.先应用电磁场理论建立了磁吸盘吸附力的计算模型,对磁吸盘的结构参数对磁铁性能的影响进行了定性分析.然后以吸附力与自重之比作为吸盘的性能的度量指标,通过应用有限元计算软件对吸盘的结构参数对磁铁性能的影响进行了研究,通过提高磁能密度,减少漏磁,达到提高磁吸盘性能的目的.根据参数优化结果,设计了永磁吸盘,经测试其性能与仿真计算相吻合,达到设计要求,满足机器人爬壁可靠吸附需要.

5)基于改进蚁群算法的移动机械手路径规划及任务轨迹跟踪研究.爬壁焊接机器人是一由移动小车和五自由度机械臂组成的移动机械手,其控制是机器人控制中的难点.以实现机械手工具末端对任务轨迹的跟踪为目标,提出了一种移动机械手协调控制策略.首先提出了一种改进的蚁群算法,将机器人转向阻力作为影响路径选择概率的因子,根据任务轨迹为移动小车规划一条转向次数少和距离短的路径.然后应用运动学模型的方法为机械手建立轨迹跟踪控制器,通过机械臂与移动小车之间的协调控制,实现机器人对任务轨迹的跟踪.通过仿真和实验证明该算法为机器人规划的路径具有转向次数少和距离短的特点,机械手能实现对焊缝轨迹的跟踪.

基于以上研究,本文主要创新和贡献为:(1)提出并设计了一种新型的轮足式爬壁机器人运动越障机构.该机构既具有轮式运动灵活和控制简单的优点,又具有足式机构越障性能好的特点,提高了机器人的越障能力和运动性能.该机构也可用于其他移动机器人上,丰富了移动机器人的设计.(2)提出并设计了一种新颖的非接触变磁力吸附机构,并研究了磁吸盘的优化设计方法.吸附机构与壁面之间为非接触,在运动过程中机器人能根据需要主动调节磁吸附力的大小,该设计大大提高了爬壁机器人主动适应壁面变化的能力.(3)提出了一种基于改进蚁群算法的移动机器人路径规划和实现任务轨迹跟踪的协调控制策略.将机器人转向阻力作为影响路径选择概率的因子,提出了一种改进的蚁群算法,用于实现对机器人移动平台进行路径规划,通过轨迹跟踪控制器实现了跟踪过程中机械手与移动平台的协调控制.

第三篇焊接机器人论文范文模板:基于视觉及电弧传感技术的机器人GTAW三维焊缝实时跟踪控制技术研究

机器人焊接自动化是焊接技术发展的一个趋势,目前,国内外大部分实际焊接生产使用的机器人总的来说还是属于第一代或者准二代的“示教-再现”型机器人.这种类型的机器人对于焊接环境的一致性要求异常严格,其焊接路径和相关工艺参数都是需要预先设置的.但是在实际的焊接中常常因为存在变形、变散热、变间隙、变错边、工件加工误差和装配误差等因素造成焊缝位置和尺寸的变化,导致焊缝和示教轨迹有偏差,由于“示教-再现”型机器人对示教轨迹偏差没有适应性,不具备焊缝实时跟踪控制功能,从而最终影响焊缝成形的质量,难以满足企业对焊接制造高质量、高效率的要求,因此限制了它在很多领域的应用.为了克服焊接过程中这些不确定性因素对精密焊接件焊缝质量的影响,迫切需要对焊缝进行实时跟踪来调整机器人的运动轨迹,提高现行焊接机器人的适应性和智能化水平.

在实际的焊接过程中,大部分的焊接工件为空间三维焊缝.在已有的基于被动视觉的焊缝跟踪研究中,视觉系统大多只能准确地获取图像的二维信息,三维重建的方法可以计算出图像中的高度信息,但其计算的精确性和可靠性难以满足实时焊缝跟踪的要求,仅仅依靠视觉技术很难满足机器人在实际生产中对焊接高度方向上的自动跟踪控制要求.在利用视觉传感技术对焊缝进行实时在线跟踪时必须利用其他方法对焊接高度进行实时跟踪控制.本文根据铝合金脉冲GTAW的焊接特点,利用基于视觉及电弧传感的复合传感技术对焊缝进行左右和高度进行纠偏,实现机器人GTAW过程的三维焊缝实时跟踪控制,这对将传统的“示教-再现”型机器人开发成具有一定自主功能的焊接机器人系统,不断扩大机器人焊接自动化技术在国防、航空、化工及电子等部门的应用范围具有重要的理论意义和工程实用价值.

利用视觉和电弧传感技术来对机器人GTAW过程三维焊缝进行实时跟踪控制要解决三个主要问题,一个是准确地获取焊缝的三维信息,这是进行实时焊缝跟踪的前提.另外一个问题是必须找到合适的三维信息处理算法,提取出三维焊缝信息的特征值.最后必须设计合理的焊缝跟踪控制器,使其能够满足机器人GTAW过程对焊缝实时跟踪控制要求.

本文首先研究开发了一套基于视觉及电弧传感技术的机器人三维焊缝跟踪系统,具体包括焊接平台的搭建、视觉及电弧传感器的设计加工、焊接系统的标定、系统控制软件的设计以及焊接工装夹具的设计等.

要对焊缝进行准确的实时跟踪,首先需要获得描述焊缝焊接过程状态中的准确信息.通过对铝合金GTAW焊接实际电弧光谱的分析,自主研制了一套多功能被动视觉传感器.通过分析减光滤光片、电流基值以及采像时刻等参数对获取焊接图像的影响,在仅依靠焊接过程电弧光照明的情况下,实现了铝合金脉冲GTAW过程实时焊接图像清晰地获取.针对已有焊接图像边缘检测方法的不足,提出了一种改进的Canny边缘检测算法,有效改善了不同焊接图像边缘的提取效果,提高了边缘检测的准确性和自适应性.在分析焊接图像特点的基础上,开发了一套完整的图像处理算法.通过焊接实验验证,其焊接图像处理精度可以控制在±,0.169mm以内,其精度能很好地满足了机器人GTAW过程实时图像处理的需求.


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根据铝合金脉冲GTAW的焊接特点,利用电弧传感器对电弧电压信号进行了有效地采集,并对弧压信号特点进行了仔细分析,提出了一种基于小波包的防脉冲干扰滑动均值去噪处理方法,能有效地去除电弧电压信号中含有的大量脉冲干扰和随机非平稳噪声.在此基础上,准确地提取出了弧压信号的特征值,其处理精度能达到0.273mm.建立了电弧电压和弧长的关系模型U等于3.108h+21.472,并对模型精度进行了实验验证.实验表明,根据弧压与弧长关系模型计算出的弧长与实际焊接弧长有很好的匹配,其最小误差约为0.218mm,其精度完全能够满足后续的机器人焊接高度实时跟踪控制的要求.

通过分析“示教-再现”型焊接机器人的纠偏原理和实时焊缝跟踪控制的特点,设计了基于模糊切换的Fuzzy-PID双模复合控制器来对三维焊缝进行跟踪控制.针对不同的焊缝偏差,利用模糊逻辑规则,实现了Fuzzy控制器和PID控制器的无扰切换,最大限度地保证了焊接过程焊缝跟踪的实时性,稳定性和抗干扰性.通过仿真实验表明,基于模糊切换的Fuzzy-PID双模复合控制器具有可靠性好,抗干扰能力强,跟踪能力好的特点,能很好地满足机器人实时焊缝跟踪的要求.

最后,利用本文开发的三维焊缝跟踪焊接系统对多种不同三维曲线焊缝进行了跟踪控制实验,实验结果表明,其左右最大跟踪偏差可以控制在±,0.3mm范围之内,高度跟踪误差可以控制在±,0.4mm范围内,基本能够满足机器人实际焊接生产的要求.

第四篇焊接机器人论文范例:基于视觉传感管道焊接机器人跟踪系统研究

我国西北地区油气资源丰富,而东部沿海市场需求巨大,这样的产销分离促使管道输送业蓬勃发展.目前管道建设中管道对接环形焊缝的现场焊接多由手工完成,或采用需要人工干预的轨道式自动焊接设备,严重制约了管道建设的发展.因此开展智能化管道焊接机器人研究,提高管道焊接质量和效率,具有巨大的经济效益和社会效益.

管道焊接机器人属特种机器人研究领域.本研究针对大型油气输送管道(直径≥Φ600mm)现场施工条件下对接环形焊缝的自动化焊接技术,在结构光视觉传感器的模型建立及参数选择,焊缝图像的处理方法,移动焊接机器人跟踪控制方法等方面进行深入研究,研制出基于视觉传感的管道焊接机器人焊缝跟踪系统.

本文应用*成像原理通过坐标变换推导出结构光视觉传感器的模型,建立传感器成像点与被测物上点之间的变换关系.应用光度学理论,结合光学成像系统与带通滤光片的作用,推导出视觉传感器输出灰度图像的弧光干扰模型,指导结构光视觉传感器设计过程中传感检测位置以及摄像机倾角等参数的确定,以减少弧光干扰,有效地提高了焊缝图像的信噪比.

由视觉传感器焊缝图像快速可靠提取焊缝特征信息是实现焊缝跟踪的关键.通过对图像处理方法的深入研究,针对结构光视觉传感器焊缝图像中干扰的特点,采用一维离散LoG(Laplacian of Gaussian)滤波、邻域均值滤波、基于先验知识改进的最大方差阈值分割和标记法小区域去噪组成焊缝图像预处理方法,快速获得清晰的焊缝图像.然后对焊缝图像进行数学形态学细化处理得到焊缝骨架,可靠提取了焊缝特征信息.结果表明,采用这种处理方法结构光视觉传感图像具有良好的抗干扰性,处理一幅像素400×,300图像的时间不大于0.08秒,满足焊缝跟踪的需要.

针对滑动转向移动机器人和直角坐标焊枪调整机构组成的管道焊接机器人,应用Lyapunov稳定性理论设计了管道焊接机器人环形运动控制律,提出基于圆柱坐标的管道焊接机器人环形焊接焊缝跟踪算法,为提高焊缝跟踪精度,研究了当管道焊接机器人车轮轴线与管道轴线有偏角时的跟踪补偿方法.

研制出焊枪侧置形式的管道焊接机器人样机,由永磁轮吸附在焊缝一侧的被焊管道上运动,与骑跨在焊缝上的管道焊接机器人相比,使焊缝跟踪精度不受管道对口精度的影响,并可以完成管道弯角对接焊缝的焊接,扩大了其工作范围.

研制出一套结构光视觉传感器,编制了焊缝图像处理软件.基于LabVIEW软件平台研制出能实现图像采集、角度传感器信号采集、伺服电机运动控制等的管道焊接机器人测控系统.

实验表明,基于视觉传感管道焊接机器人跟踪系统可靠性高,满足管道焊接对跟踪系统的要求.

第五篇焊接机器人论文范文格式:基于PC+DSP模式的管道插接专用焊接机器人系统研究

焊接过程自动化是未来焊接发展的必然趋势,越来越多的焊接机器人在生产过程中得到应用.现代焊接生产中,插管焊接是化工和锅炉等行业中非常普遍的一种连接形式,由于现有的焊接机器人系统难以满足使用要求,因此,目前仍然依赖焊工进行手工操作,劳动强度大,操作环境非常恶劣,焊接质量难以保证.本文针对管道插接焊接自动化应用方面所存在的问题,采用PC+DSP的开放式控制模式,进行了开放式管道插接专用焊接机器人系统及控制方法研究.

通过深入分析管道插接焊缝的焊缝特征和焊接机器人系统应该具有的特征,建立了基于PC+DSP控制模式下的机器人运动控制和焊接工艺参数控制的集成控制的硬件平台.针对管道插接焊缝的特点,研发了新型的、便携式5轴焊接机器人,该焊接机器人能够借助支管内壁实现锚定,使机器人的旋转中心与支管的轴线同轴.

研发了两自由度的、自动定心的新型焊接机器人手腕.该新型手腕由旋转角位台和一套连杆机构组成,实现了焊枪的行走角和工作角的姿态的独立控制,机构性能满足相贯线焊缝焊接工艺的要求,使整个焊接机器人在焊接过程中实现了焊枪轨迹和焊枪姿态的独立控制.

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以PMAC(Progammable Multi-Axis Controller)运动控制卡为控制核心,建立了焊接电源、焊接机器人、送丝系统和送气系统等系统单元间的接口设计,实现了以PMAC为焊接工艺参数和机器人运动参数的控制核心,以PC机为数据管理中心的开放式控制系统硬件平台.

焊接机器人的运动学模型和焊缝的位姿模型是焊接过程自动化控制的理论基础.针对研发的专用焊接机器人,以D-H法建立了机器人的运动学模型,给出了运动学正解和逆解.管道插接相贯线焊缝是典型的、复杂的空间焊缝,通过对相贯线焊缝的分析,在不失一般性的基础上,建立了适用于机器人焊接的管道插接焊缝位姿的特征矩阵,进而建立了焊枪轨迹控制和焊枪姿态控制的数学模型,实现了焊枪轨迹和焊枪姿态的定量描述.以管道插接相贯线焊缝为焊接对象,建立了能够根据焊缝不同位置而实现实时控制的焊接速度模型.

针对专用焊接机器人系统,建立了以PMAC为控制核心的分层递阶结构的控制系统操作平台.在Borland C++ builder 6.0开发环境下和Delta Tau提供的PComm32PRO动态链接库,采用了功能强大的SQL Server作为数据库管理引擎,开发开放式专用焊接机器人系统的控制软件平台,主要包括以下模块:系统设置模块、状态监控模块、运动控制模块、专家系统模块、数据管理模块、在线指令模块和通讯模块.根据焊接作业对位置、速度及平稳性控制的要求,实现了以位置环为外环,电流环为内环的,速度环为中间环的三环伺服系统,进行了关节运动间隙补偿,满足了焊接作业的需要.

分析了管道插接相贯线焊缝焊接过程的控制要求,提出了以焊接工件基础参数为基准的焊枪轨迹、焊枪姿态和焊接电源参数三位一体的控制系统逻辑结构,建立了源发型控制和继承型控制的两种控制方法.在借鉴管道对接全位置焊接工艺参数分析方法的基础之上,提出了以焊缝姿态为基准的焊缝特征区间的划分方法.开发的由环境建模器、任务编程器、参数运算器、任务规划器和传感信息处理器组成的专用焊接机器人任务级离线编程系统,实现了基本的任务级离线编程功能.

实际的焊接试验验证了焊接机器人系统的实用性和可行性.试验结果表明,焊接机器人系统能够很好的实现管道插接相贯线焊缝的焊接功能,能够实现焊枪轨迹、焊枪姿态的独立控制,焊接过程中能够很好的实现焊枪轨迹、焊枪姿态和焊接工艺三位一体的集成控制,为后续全位置多层多道焊接工艺研究建立了一个稳定的、实用的操作平台.

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