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第一篇模具制造论文范文参考：熔融沉积制造精度及快速模具制造技术的研究
现代社会市场竞争日趋激烈,新产品的“上市时间”已成为取胜的关键,因此,要求设计者及制造者尽量缩短产品的开发、制造周期,以适应批量小、品种多、改型快的现*造模式.快速成型技术(RPM)与快速模具制造技术(RT)能分别用来快速制造具有复杂形状的原型及具有高尺寸精度和低表面粗糙度的各类工模具,因而利用这两种技术能实现快速产品开发的目的.
熔融沉积制造技术(FDM)在零件原型快速制造上已获得成功的应用.基于FDM快速制造模具——生成注塑模或EDM电极时,原型的尺寸、几何精度和表面粗糙度对于最终产品的质量起着决定性的作用,因而必须研究FDM工艺的精度. 本论文首先从粘性和弹性两个方面阐述和研究了熔融态ABS熔体从喷头挤出过程中的流变性能,流变性能的分析和研究不仅有助于更好地理解FDM工艺的挤出丝过程,而且为建立理想轮廓线的补偿模型提供了理论依据. 在对FDM工艺精度进行系统分析的基础上,提出了精度研究的具体内容,即成型过程中的材料收缩及其补偿、由喷头导致的理想轮廓线的补偿和FDM工艺参数的优化. 首先通过理论和实验研究了成型过程中ABS树脂材料收缩对零件尺寸精度的影响,以及收缩的控制与补偿方法. 根据ABS丝从喷头挤出过程中的流变性能,在研究FDM工艺喷头挤出丝截面形状的基础上,建立了理想轮廓线的补偿模型,并提出了根据挤出丝实际宽度(而非喷嘴孔直径)和零件尺寸实际收缩量补偿零件内、外轮廓的新方法,验证试验结果表明该补偿模型和补偿方法正确可行. 针对FDM快速成型工艺,确定出影响原型件质量的主要工艺参数,通过正交试验,对加工出的27个标准测试件的各种特征进行测量与数据处理,研究了FDM工艺参数对原型件质量的影响规律,进而优化FDM工艺参数,并形成了一套完整的基于参数优化设置的FDM成型工艺规程. 继FDM工艺精度研究后,开展了快速模具制造技术的研究,建立了基于FDM原型快速制造电加工电极的工艺.该工艺将脉冲电铸和电弧喷涂紫铜背衬相结合,获得了结晶致密的电极工作层和结合强度高、导电与导热性良好的电极背衬层,得到的电极达到了常规机加工紫铜电极的电加工性能.同时,该工艺有效地缩短和降低了模具制造周期和成本. 最后,针对目前国内市场应用较普遍的分层实体制造(LOM)快速成型设备,提出了基于特殊涂料喷涂法的LOM纸质原型封闭处理新技术,通过快速化学镀铜解决了LOM纸质原型导电化的难题,建立了基于LOM纸质原型快速制造电加工电极的工艺.该工艺不仅减少了工序,还避免了因翻制过渡模型带来的转换误差,将脉冲电铸和电弧 摘 要 喷涂紫铜背村相结合制造电极,能保证电极的电加工性能,可以实现高效率、高精度和低成本的快速模具制造.第二篇模具制造论文样文：不确定环境下模具制造车间前摄与反应式调度方法研究
模具是装备制造业的重要组成部分,模具生产水平的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志.虽然企业不断引进高端数控加工装备,但在高端精密模具制造技术水平方面与发达工业国家仍存在较大的差距.加工精度不高、制造周期普遍过长、订单交货拖期严重是制约我国模具企业国际竞争力的三大关键因素.究其原因,主要是缺乏一种适应模具制造特点的有效生产控制方法.
面向资源的单件工程订货型生产方式使得模具制造过程中充满着大量各种不确定性因素,这给模具车间制订合理可行的作业计划带来了一定的困难.而在基准方案执行当中,突发事件的频繁冲击将使得初始制订的基准调度方案可执行性不强.因此,必须采取有效的预先防范手段,以及合理的重调度方法与控制策略,确保生产计划按时按质完成.
本文在国家自然科学基金(50675039、50875051)和国家863计划资助项目(2006AA04Z132)的联合资助下研究不确定环境下的模具制造车间前摄与反应式调度问题.根据模具制造单元的特点,对不确定因素进行了分析及建模,详细探讨了不确定环境下模具制造车间调度决策机制,重调度驱动机制,建立了相关调度模型和求解算法.模具柔性流水车间前摄与反应式调度决策支持系统的实施,将有助于提高企业生产计划与控制水平,增强企业市场竞争力.
本文的主要工作包含以下几个方面：
1、提出了以主关键件为控制指针的模具生产组织结构,建立了不确定环境下模具柔性流水车间模型,并针对三种主要不确定因素建立了数学模型,最后提出了模具制造车间前摄与反应式调度框架,
2、基于工时离散概率模型,分析工时组合情况.在此基础上,提出了以最大化稳定度为优化目标的前摄性调度模型,提出了一种变宽集束搜索求解算法,通过与定宽集束搜索算法的对比分析,表明在求解质量和计算耗时方面均具有优势,
3、定义了工序延期概念,提出了工序累积延期的计算方法.针对模具柔性流水车间存在隐性不确定因素和显性不确定因素的影响,提出了基于累积延期和事件触发混合驱动的反应式调度机制,建立了基于Plant Simulation的仿真模型,分析了混合驱动机制的属性,并与周期性重调度、事件驱动重调度进行了对比分析,结果表明该混合驱动机制能获得较低的反应式调度频率,并且在急单插入频率较高的情况下还能保持良好的调度性能,
4、基于上述调度衡量指标,提出了模具柔性流水车间两阶段反应式调度模型,包含局部修补调度和反应式调度两个阶段.当混合驱动机制触发反应式调度,首先执行反应式调度模型的第一阶段：局部修补调度.在局部修补阶段,将稳定性指标作为首要考虑因素,工件在机器上的加工序列不变,对于受影响工序在时间轴上延后其开始加工时间.采用约束传播树表示,提出了基于约束传播树的受影响工序局部修补算法.将所提算法与传统右移(Right Shift)重调度方法比较,分析了在机器故障和急单插入情况下局部修补算法具有一定优越性,
5、通过局部修补算法求解得到调度方案后,通过设定一个评价模型,包括拖期情况分析,拖期惩罚成本分析,以辅助调度人员进行决策,由计划调度员根据情况交互启动第二阶段.在第二阶段的反应式调度：双目标反应式调度.构建了兼具有效性和稳定性的双目标反应式调度模型,将基于欧几里得拥挤距离的非支配排序与基于聚类算法的精英归档策略相结合,提出一种改进的多目标遗传算法进行反应式调度模型求解,并与NSGA-Ⅱ算法进行比较,仿真结果显示,由于采用了基于欧几里德拥挤距离的非支配排序,MMOGA算法求得的非劣解分布比NSGA-Ⅱ算法更均匀,更靠近近似Pareto最优前端,
6、分析了企业基本业务流程和生产计划递阶协调控制模式,设计了系统的功能模块和数据库,开发了一套模具柔性流水车间前摄与反应式调度决策支持系统,用于辅助生产总调协调整个生产车间活动,及时对突发事件作出反应,应用效果良好.
第三篇模具制造论文范文模板：不确定环境下模具制造多项目动态调度建模与仿真
模具是工业生产中不可或缺的基础工艺装备,主要用于高效大批量生产工业产品中的有关零部件和制件,是制造装备业的重要组成部分.模具制造水平的高低,已经成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志.伴随着全球制造业向我国转移的大趋势,广东逐渐成为世界制造业的重要基地之一,模具需求量日益增加.然而,与发达工业国家相比,我国模具工业的综合水平仍存在一定的差距,这种差距在企业生产管理方面表现得尤为明显.
模具制造属于面向资源的单件工程订货型生产方式.模具生产过程特别强调交叉与并行,自始至终存在着双向信息的传递,属于典型的项目式运作模式.模具的生产管理具有多企业、多项目共享资源,协调管理的典型需求.模具生产过程中存在许多不确定因素(如任务工期不确定、可再生资源发生故障、随机插入新订单等),这些不确定因素的出现往往导致实际生产无法遵循开始制订的基准调度计划,只有采取行之有效的预防方法和科学的动态调度与控制策略,才能优化资源配置,尽量消除不确定因素的影响,确保项目顺利进行.
本文在国家自然科学基金(50675039、50875051)和国家863计划资助项目(2006AA04Z132)的联合资助下研究不确定环境下的模具制造多项目动态调度问题.从模具制造的实际情况出发,分析了不确定因素的描述方法,并详细探讨了模具制造多项目动态调度的决策机制,以及相关调度模型的构建、仿真与求解方法.论文研究成果的应用,将有利于提高模具企业的生产管理水平,从而提升我国模具行业的整体竞争力.
论文的主要工作包括如下几个方面：
1、分析了模具的制造方式与特点,阐述了不确定因素和突发事件对模具制造多项目调度计划的影响,在此基础上构建了一种不确定环境下的模具制造多项目预测—反应式调度模型,
2、针对模具制造项目执行过程中任务工期不确定的情况,提出了一种模具制造多项目预测—反应式调度模型求解算法.首先采用启发式微粒群算法,并结合基于关键链技术的时间缓冲设置方法求取模具制造多项目调度的预测计划(基准调度计划).在调度计划执行过程中,以任务拖期为作为反应调度的触发事件,应用基于复合最优模型的改进微粒群算法,并结合修改后的串行调度生成方案和并行调度生产方案求解反应调度模型,以缓解局部任务拖期对整体调度计划的影响,
3、针对模具制造项目执行过程中任务工期不确定和项目调度计划具有固定资源流约束的情况,提出了一种度量资源流网络稳定性的方法,并设计了一种基于优先规则的微粒群算法来构建稳定的资源流网络,在此基础上提出了一种具有固定资源流约束的模具制造多项目预测—反应式调度模型求解算法,
4、针对可再生资源发生故障与任务工期不确定这两种不确定因素同时出现对多项目调度计划的干扰问题,提出了一种模具制造多项目预测—反应式调度模型求解算法.采用生灭过程理论对可再生资源的不确定性进行了分析与建模,提出了一种基于两阶段优化的启发式算法来求解稳定的基准调度计划.根据实际情况,对常用的串行调度生成方案进行了修改,在此基础上提出了一种基于混沌微粒群算法的反应调度算法,
5、从多目标优化的角度出发,系统地研究了可随机插单、可再生资源发生故障以及任务工期不确定等多种不确定因素共同影响下的模具制造多项目动态调度问题.提出了一种基于最优解评估选取方法,并将孤立点搜索策略与精英归档策略相结合的改进多目标微粒群算法进行反应调度模型求解,
6、开发了一套《不确定环境下的模具制造多项目动态调度仿真系统》,便于设置不同的环境,采用各种不同的算法和数据,以及配置不同的算法参数进行模具制造多项目调度仿真,从而对上述调度模型的合理性与有效性进行分析与验证,同时也有利于对相关调度算法的性能进行系统地分析与比较.
第四篇模具制造论文范例：基于Markov理论的模具项目群监控方法
模具是工业生产的基础工艺装备,模具生产水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志.由于模具订单的生产特征与项目特征非常吻合,因此绝大多数模具企业都采用项目管理的方式来进行模具生产管理.然而,与其他经典项目多为确定性环境下的单项目管理不同,模具制造项目具有高随机性、多项目竞争共享资源等特征.这些特征使得现有项目管理方法很难适用于模具制造项目管理.加之当前我国大多数模具企业还停留在凭经验进行主观决策的水平,由此就容易导致生产管理混乱,项目拖期严重等问题.因此,如何提高我国模具制造企业的技术和管理水平,改善我国模具制造业的竞争力,是摆在我们面前的重要课题.
项目管理包含项目计划和项目监控两大模块,两者均为项目成功执行的重要保障.然而,一方面,过去几十年里国内外学者的研究重点一直集中在项目计划功能上,对于项目监控则缺乏足够重视；另一方面,现有关于项目监控的研究主要是面向建筑工程与软件开发等经典项目类型,而缺乏面向模具制造项目的监控研究.针对这个问题,本文重点考虑模具制造过程中的随机性等特征,在已有研究基础上进一步探索马尔可夫理论在模具制造项目群监控问题中的应用,具体研究工作如下：
(1)针对因模具制造过程中频繁出现的随机返修而导致订单完工时间难以准确估计的问题,以模具制造项目网络的关键路径为研究对象,在一定假设前提下采用了一种考虑返修的多级多服务排队系统来对其进行描述,并利用连续时间马尔可夫链理论进行建模分析.提出了考虑动态服务率的队列长度评估方法,并推导出指定模具订单的完工时间计算公式.详细介绍了四种计算模具完工时间近似概率分布的方法.
(2)针对离散时间下的模具制造资源可用量不确定、任务工期不确定和资源与工期双重不确定三类随机问题,利用离散时间马尔可夫链理论构建了模具项目群状态演化模型.将不同优先规则作为模具制造项目群的生产控制策略输入该模型进行状态演化,通过对比演化结果来判断各规则的优劣性.研究了该演化模型可能遇到的状态空间维数灾问题,提出了基于状态转移概率阈值和工期累积概率闽值过滤的应对方法.
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(3)针对模具制造项目群排队分析模型和状态演化模型无法对生产控制策略进行优化的问题,采用离散时间马尔可夫决策过程理论对一般化的模具项目群监控问题进行建模.描述了该随机优化模型的最优准则及基于动态规划值迭代算法的最优策略求解.接着,重点分析了行动空间维数灾问题,提出了通过限制可选行动集的方法来加以应对.在此基础上研究了不考虑任务外协的项目群监控问题,并提出了基于多规则组合的算法MRC.
(4)针对所构建的模具制造项目群监控模型难以求解大规模项目群的问题,提出了基于空间近似原则的求解方案.该方案通过资源解耦的方法来实现项目群的分离,从而极大降低问题规模.在构建并验证项目近似负荷模型的基础上,研究了考虑任务外协的项目群监控问题,并提出了基于任务重要度和外协启发式策略的启发式算法H-SA.
(5)针对空间近似原则下的算法H-SA所得结果可能存在资源浪费及监控指标评估不准确的问题,提出了基于空间组合近似的改进求解方案.该方案的核心思想是在当前决策时刻对可能需要外协的项目进行资源协调优化,通过减少不必要的任务外协达到降低项目群总成本的目的.基于该方案提出了改进算法H-SCA.
(6)开发了基于马尔可夫理论的模具制造项目群监控系统.该系统可以自动生成项目群实例数据或导入标准案例数据以作为学术研究实验平台,也可以与企业信息化管理系统对接成为实际应用系统.
另外,本研究还设计了相应的计算实验对所提出的模型与算法加以验证.通过上述研究和应用工作,一方面较全面的解决了模具项目群监视和优化控制的实际问题,另一方面将马尔可夫理论的应用研究范围进行了一定扩展.论文相关研究和应用结论能够为模具制造企业进行制造项目管理提供有效决策辅助.
第五篇模具制造论文范文格式：注塑模具设计与制造标准化体系的研究
先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程,对模具行业也是如此.模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等诸方面加以调整以适应这种要求.
制约模具发展主要有三方面的因素:质量、成本和工期.而就目前模具行业的发展来看,工期已成为企业开拓市场、赢得定单的关键因素,因此提高模具的标准化设计与制造水平,减少重复性的劳动,提高工作效率日显重要.同时在面向注塑模具的CAD、CAPP系统的开发过程中,也要求做到模具标准化设计与制造. 基于上述的认识,本文将成组技术与标准化技术有机地结合起来,对注塑模具设计与制造标准化体系进行了深入、系统地研究,主要内容如下: 首先运用成组技术基本原理,对注塑模具结构进行了分析,提出了模具零件按其功用可分为型腔型芯、模板、结构件和标准件等4类零件的分类方法.利用实例,对各类模具零件的结构特点加以阐述,并对结构特点的标识方法进行了论述,在此基础上开发了一套适用于注塑模具零件的分类编码系统. 其次,本文针对注塑模具成型零件工作尺寸的计算问题开展了研究,提出了成型零件工作尺寸计算方法比较的准则,运用计算与分析手段,对目前众多的注塑模具成型零件工作尺寸的计算方法进行比较,在塑件尺寸精度满足要求的前提下,提出中差法是一种既简捷又准确的成型零件计算方法. 其三,依据本文制定的注塑模具分类编码系统,在分类的基础上,对注塑模具零件的结构特点加以分析,提出将其参数化的项目与其编码中的相应码位相对应的参数化提取原则,并据此构建了三维参数化图库. 最后,本文根据模具制造工艺的设计特点和CAPP系统的工作原理,确定了注塑模具CAPP系统的体系结构和注塑模具CAPP系统的功能模块组成,运用基于模块化的设计思想来组织体系结构,利用模具零件分类编码系统,解决了CAPP系统的零件信息的描述与输入问题,进行了数据模型和数据库构建方法的研究,探讨了工艺数据库的管理技术,研究了开放式数据库结构的设计模式.同时根据系统功能要求,建立了各种必需的工艺数据库和知识库,以及模具零件标准工艺文件库和典型工艺文件库.论文应用以上研究成果开发了面向注塑模具零件工艺设计的注塑模具CAPP系统.本文是一篇模具制造论文范文,可作为选题参考.
模具制造引用文献:
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