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磨损轴承论文范文

　　项目要求范例页面每页33行,35个汉字,论文纸张A4,左边距3cm,右边距:3cm.行间距为固定植20磅. 范例一页眉从论文正文到最后,每一章的最上方页眉为各章名称与"河南科技大学硕士学位论文"交替标示字体中英文摘要,目录,符号表,正文用小4号字.除特殊说明外,汉字一律用宋体,英文及数字一律用Times New Roman 字体.

　　页眉,参考文献用5号宋体,目录中的章名用4号字标题行距 *标题(包括符号表,目录,参考文献,附录,缩略语,致谢,攻读学位期间取得的研究成果等标题):宋3号字,加黑,居中,段前0.5,段后1行. 2级标题(含目录中的章名):宋4号字并加黑,左对齐,段前0.5,段后0.5 3级标题:宋小4号字加黑,左对齐,段前1行,段后0行. 文献标注 [1] [2,4,6] [7-9,12] [12-14]

　　文献有具体格式规定层次层次名称

　　示例

　　说明

　　章

　　第1章 □□等□

　　章序及章名居中排,

　　节

　　 1.1□□等□

　　节序,条序顶格书写

　　条

　　 1.1.1□□等□

　　项

　　 └┘1.□□等□└┘□□等□□等□□

　　项序空两格书写,后续内容接排

　　 └┘(1)□□等□└┘□□等□□等□□

　　 └┘①□□等□└┘□□等□□等□□

　　注意: 各层次不能有孤行公式,图与三线表图表与正文间要有1倍行距.

　　图表中文字宋体5号与6号之间.(5号字 6号字)

　　图(表)序,五号字;公式分章编号,小四号字

　　三线表:两粗一细范例二参考文献详细要求见文件《河南科技大学关于硕士学位论文统一格式的规定》范例三故障机理分析

　　货车轮对轴承内圈松动产生的原因

　　铁路货车轮对轴承在运行中除了出现轴承自身的元件损伤外,还会出现轴承内圈与轴颈配合松动故障,产生松动的原因有:

　　 1. 铁路货车在运行过程中,并不总是直线运行,当列车在通过弯道时,依据铁轨特点,外侧与内侧之间有一倾角,其轮对轴承所受载荷分布不均,在轴向受力,使内圈与轴颈产生相对滑动,继而产生磨损导致配合松动.

　　 2. 轴承在压装过程中,因操作工人人为失误,造成轴承与轴颈配合过盈量选配不当,在运行中因相对滑动使轴颈尺寸发生变化,导致内圈与轴磨损.

　　 3. 随着重载运输的发展,轴重在不断增加,过去所使用的轴承在维修和运用安全性及可靠性方面存在的问题日益暴露出来.由于轴颈在轮重作用下会产生弯曲,导致轴承旋转运动时各部件表面间产生微量的相对移动,随着时间的推移,这些相对运动产生磨损(腐蚀)磨耗[1] ,逐渐减少了轴承与轴颈间的预压力,而反过来,相对移动和磨损磨耗率不断增加,最后终于导致了轴承与轴颈间的松弛状态,使得轴承难以保持正常的工作性能.

　　摩擦磨损机理

　　磨损是相互接触的物体在相对运动中表层材料不断损伤的过程,它是伴随摩擦而产生的必然结果.对机器或机构而言,连接表面的磨损是最典型的损坏形式,是一种复杂的物理化学过程.国内外已有大量文献阐述过这些过程,并不同程度的揭示了材料磨损的机理,指出了磨损过程的规律性.

　　磨损的分类方法不同的学者提出了不同的分类观点,苏联学者XpyⅢOB根据摩擦表面的作用将磨损分为三类:机械类,分子-机械类和腐蚀-机械类.根据近年来的研究,人们按照磨损机理将磨损划分为四个类型[2,4,6]:磨粒磨损,粘着磨损,表面疲劳磨损和腐蚀磨损[7-9,12]. 磨损形式的分类

　　磨损形式的分类方法很多,各种分类只有专门术语的不同而无实质上的差别,都是建立在对磨损过程的主要因素的划分基础上进行的.所有磨损形式,可分为三种,即:机械磨损是由于材料的相互机械作用的结果;分子-机械磨损[13-15]则是分子或原子力同进作用的结果;腐蚀-机械磨损是在材料摩擦时,产生材料同介质的相互的化学作用.摩擦时各种磨损形式是以它们引起材料微观体积破坏的不同强度来表征的.

　　 1. 磨料磨损的机理

　　磨料磨损是由于摩擦副的一个表面硬的凸起部分和另一个表面接触,或者两摩擦面间存在着硬的质点,在发生相对运动时,两个表面中的一个表面或两个表面的材料发生转移造成.它的特征是摩擦表面沿滑动方向形成刻痕.目前有三种磨粒磨损机理:

　　 (1)微观切削法向载荷将磨粒压入表面,摩擦时磨粒使表面剪切,犁皱或切削,产生槽状磨痕.

　　 (2)挤压剥落在载荷作用下,磨粒压入摩擦表面而形成压痕,使表面挤压出鳞片状剥落物.

　　 (3)疲劳破坏被磨表面在磨粒作用下产生循环变化的接触应力,从而导致材料表面疲劳剥落.

　　 ①完全相关性结构这种结构的特点是上一层次的每个要素与下一层次的所有元素完全相关.如图2-2所示.

　　 ②完全独立性结构其特点是上一层次要素都有各自独立的,完全不同的下层要素,如图2-3所示即为一个完全独立性结构.

　　而当切削或擦伤作用使连接件之一的硬质物从微观体积中分离出来时,即使没有外来微粒也会发生磨料磨损.

　　 2. 疲劳磨损的机理

　　疲劳磨损是摩擦副材料表面上局部区域在循环接触应力作用下产生疲劳裂纹,因裂纹扩展并分离出微片和颗粒的一种磨损形式.点蚀和剥落是轴承表面疲劳损伤的典型特征.近年来用位错理论解释点蚀的产生,由于剪应力的作用,在亚表层内将产生位错运动,位错在非金属夹杂物或晶界等障碍处会形成堆积,因为在滚动过程中,剪应力方向反复发生变化,所以位错一会向前,一会向后,由于位错的互相切割产生空穴,空

　　范例二图,公式,三线表

　　图4-8 EXB841驱动电路

　　 Fig.4-8 The drive circuit of EXB841

　　图3-5 Sn2.5Ag0.7Cu0.1RE0.1B钎料X衍射图谱

　　 Fig.3-5 X-ray pattern of Sn2.5Ag0.7Cu0.1REXB solder alloy

　　 (4-2)

　　对比项目类型模型1 模型2 模型3 工况一支座位移/mm 134.9 132.4 129.6 跨中挠度/mm 480.1 458.2 436.9 挠跨比 1/267 1/279 1/293 工况一支座位移/mm 119.8 117.6 115.1 跨中挠度/mm 429.6 409.9 390.8 挠跨比 1/298 1/312 1/328 表3-1 变形情况

　　 Tab.3-1 Deformation

　　表3-2 时间对预聚反应结果的影响

　　 Tab.3-2 Effect of time on the results of prepolymerization

　　预聚体反应时间/h -NCO% 起始值理论值试验值 0.5 14.4 9.73 11.13 1.0 14.4 9.73 10.27 MDI/PTMG-1000 1.5 14.4 9.73 9.84 2.0 14.4 9.73 9.66 2.5 14.4 9.73 9.37 0.5 12.1 9.44 10.81 1.0 12.1 9.44 9.94 MDI/PTMG-2000 1.5 12.1 9.44 9.56 2.0 12.1 9.44 9.38 2.5 12.1 9.44 9.29

　　含有续表的三线表:

　　表2-7 下箱体工序内容及要求

　　 Tab2-7 Process content and request of down box

　　序号工序名称加工内容工艺装备主轴转速 1 车端面 1.将夹具XA-015装夹在CJK6125A车床法兰盘上夹紧

　　 2.用百分表检测跳动度不大于0.03

　　 3.装工件

　　 4.用尾架顶尖顶紧锁牢.(切不可顶偏)

　　 5.车端面保证18.8mm车至18.3 +0.01 mm

　　 6.用游标卡尺检测18.3+0.01mm 1.CJK6125A车床一台

　　 2.百分表及表座上套

　　 3.游标卡尺150mm

　　 4.车刀1把

　　 5.夹具XA-015一套 630r/min 2 钻孔 1.将XY-05放到钻床工作台上

　　 2.放上上模板XY-05或08

　　 3.装Φ4.2钻头及钻夹头

　　 4.钻夹头上下移动看钻头是否处于钻套中心

　　 5.装工件试钻.

　　 6.检测59±0.05,49±0.05两尺寸 1. XY-05放到钻床工作台上

　　 2.放上上模板XY-05或08

　　 3.装Φ4.2钻头及钻夹头

　　 4.钻夹头上下移动看钻头是否处于钻套中心

　　 5.装工件试钻

　　 6.检测保证59± 0.05,49±0.05两尺寸 750r/min 3 扩半园孔 1.检测XM-05夹具的同轴度

　　 2.装夹工件以端面为基准端面Φ17.4,Φ4.2定位

　　 3.用目测法看扩孔钻上下移动时是否在钻套中心

　　 4.加工Φ17.4mm半园孔刀具先进入前引刀套,然后进入后引刀套才开始加工

　　 5.加工后检测 1.钻床一台

　　 2.检测棒2根

　　 3.XM-05一套

　　 4.半园扩孔钻ZX-01D-01一把

　　 5.游标卡尺一把 450r/min 表2-7Continued 2-7

　　序号工序名称加工内容工艺装备主轴转速 4 精扩半园孔 1.用检测棒检测XM-06夹具的同轴度使检测棒轻轻放入及拿出.

　　 2.放到钻床工作台上.

　　 3.装夹工件以端面为基准端面Φ17.4,Φ4.2定位.

　　 4.上下移动扩孔钻看扩孔钻是否钻套中心移动.

　　 5.加工Φ17.4mm半园孔刀具先进入前引刀套,慢慢进入后引刀套才开始切削加工.

　　 6.检测 1.钻床一台.

　　 2.检测棒2根.

　　 3.XM-06夹具一套.

　　 4.扩孔钻ZX-01D-01一把.

　　 5.游标卡尺一把. 450r/min 5 扩孔 1.将XJ-06夹具放到工作台上.

　　 2.装扩孔钻及定位套.

　　 3.目测扩孔钻是否在钻套中心.

　　 4.装工件以端面Φ4.2孔定位

　　 5.扩Φ17.4盲孔深度控制在15～16mm.

　　 6.检测保证38±0.05,Φ17.4+0.01. 1.XJ-06夹具一套.

　　 2.扩孔钻ZX-01D-02一把.

　　 3.钻床一台.

　　 4.150mm游标卡尺一把 600r/min 6 绞孔 1.将XJ-056夹具放到工作台上.

　　 2.装铰刀ZX-01D-02装定位套.

　　 3.目测扩孔钻是否在钻套中心.

　　 4.以端面Φ4.2孔定位,压紧端面.

　　 5.铰Φ17.4盲孔.

　　 6.检测保证38±0.05,Φ17.4+0.01. 1.XJ-05夹具一套.

　　 2.ZX-01D-02铰刀一把.

　　 3.钻床一台.

　　 4.150mm游标卡尺一把 450r/min 2002-12-62002-12-6哈尔滨轴承,2003,24(1):4-7.

　　 Tandon N, Choudhury A. A Review of Vibration and Acoustic Measurement Methods for the Detection of Defects in Rolling Element Bearings[J]. Tribology International, 1999, 32: 469-480.

　　邱明,李济顺,张洛