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武船重型工程股份有限公司（以下简称重工公司）是国内领先的现代化大型桥梁钢结构专业化制造企业.近几年,实现了跨跃式发展,工业总产值以平均近30%的增速增长.2011年,重工公司承担嘉绍大桥、象山港大桥、容桂桥、西樵山桥、黄舣桥、田安桥、郑州桥等十余座桥梁的生产任务,目标产出量21万吨,工业总产值25亿元.其中,内场桥梁钢箱梁结构中U肋的需求按总量的15%计算,达到1.8万吨以上.
以往每天生产60支左右、每月不足600吨的生产原状与今年巨大的U肋用量相比,生产能力缺口明显.究其原因,主要问题表现为：1、生产设备瓶颈.流水式作业中两头铣床产能不足,与五头铣床及折弯机产能严重不匹配；设备病态老化,时坏时停.2、流程不顺畅.U肋需钻孔板材转出由另一单位加工后转入折弯,费时费力,不增值作业突出,效率低下.3、生产存放场地利用率不高,且存在一定的安全隐患.半成品席地而放,需要大量的垫木,且在安全通道旁的U肋半成品快边利口非常容易伤人,存在隐患,现场定置管理待改善.4、员工劳动利用率和工作效率的有待提升.
作为制造企业,尤其是钢结构制造企业,其竞争的实体要素趋同,如生产的模式趋同,生产技术和工艺趋同；企业欲取得竞争的胜利只有在管理上下功夫,通过吸收先进的管理模式,提高效益和效率,降低成本来赢得论文范文竞争的胜利.
要实现U肋生产效率和质量的提高,降低成本消耗,必须引入先进的管理理念和管理模式,达到最大限度满足下道工序的需求,为全面满足钢箱梁单元件制作的进度提供保障.
精益生产方式,由丰田汽车公司创立,在丰田历经全球石油危机而一枝论文范文后开始为人所瞩目.在日本,三菱、马自达、本田等汽车公司迅速全面实施丰田精益生产方式,1980年日本以其1100万辆的产量全面超过美国,成为世界汽车制造第一大国.
精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式.精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”. “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意. “两大支柱”是准时化与人员自主化.准时化生产是以目标任务为导向,在合适的时间生产高质量和合适数量的产品,以“平准化”为前提条件、以下一道工序（单元件生产）需求来拉动生产.人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为.“一大基础”是指改善.改善是精益生产的基础.这里的改善是指:1、从局部到整体永远存在着改进与提高的余地.2、消除一切浪费.消除包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动,多余的动作,不良品的返工等浪费.3、连续改善,是指对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固,改善、提高的方法,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果.
二、创新的主要内容
(一)钢箱梁U肋生产作业实施精益生产管理的步骤和做法
本着改善U肋生产流程和人机结合成熟度,消除和减少无增加值作业浪费的宗旨,通过领会和把握精益生产方式的指导原则,重工公司下料加工中心在工作实践中大胆尝试,进行了一系列的探索与实践,主要如下：
2011年4月24日,重工公司冷加工U肋生产线刨床改造工作经过近半年的策划、制作和安装调试,改造成功,打开了一直制约U肋板斜面铣边产能不足的生产瓶颈,为U肋全部实现自给创造了条件.下料加工中心快速反应,积极研究谋划,适时导入精益生产管理.
1.规范定置管理,改善作业现场
U肋生产线大型机加设备多,设备和加工材料存放场地相对固定,但原定的原材料、半成品和成品存放区域布置不紧凑,使用垫木杂乱、稳定性不强,特别是刨床改造后,加工材料的进出量和流动过程发生改变,迫切需要在现有基础上重新设计制定功能和布局合理的存放场地.结合U肋板在铣边后的存在锐边快口容易对人造成刺割的隐患,在取得安全环境管理部的支持下,下料加工中心对5个加工材料存放区域实施了“6S”定置管理改造,制作安装“L”形钢性存放托架43根,铺设面积达503平方米（图一）,使工作场所井然,创造了安全规范、方便实用的工作环境.
2.消除零件不必要的移动
大部分桥梁单元件面板U肋需要在铣边后、压制成型前进行钻孔,原来这道加工工序是由另一单位在异地完成,来回转序费时费力,牵制很大.下料加工中心在场地紧张的情况下,果断提出主动腾出近60平方米用于钻孔,解除了转序外因的制约,通过改变这种不合理的布局,做到尽可能的紧凑,这样有利于缩短运输路线,消除零件不必要的搬动,节约生产时间.
3.同步平衡生产,减少库存
生产的U肋工件在各道工序之间流动,理想的情况是,在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间,且在相邻工序之间没有在制品库存.在对生产部门生产月计划和周计划的执行过程中,下料加工中心管理人员合理安排每项产品的生产节奏,从火焰拉条、校平码放、五头直边铣、两头斜边铣、钻孔、折弯整个过程,紧盯生产控制点,降低进论文范文的库存量,把握生产消耗与产出的节拍,改变以往被动进料为主动进料的方式,把生产区域内的原材料与成品库存量降低到最低限度.
(二)改进生产活动
下料加工中心领导认识到,仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益化生产,还必须通过减少生产准备时间,机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生,保证生产的可靠性和连续性.
1.减少生产准备时间
U肋生产采用三班24小时作业,中心要求,生产人员交接班实现准时无缝零对接；上班后首先要做好设备保养工作；每班操作人员做到当日事当日清,不留尾巴；在为铣床上料过程中,原来一次上一板,现在尽量上两板,提高效率；起行人员要在下班前为下班做好上料准备工作；同时还要求,起行人员利用中午1小时午休时间,加班用来上下车,进出原材料和成品.做好开机前的一切准备工作,减少生产准备时间.
2.消除和减少停机时间
由于在连续生产流程中,两道工序之间少有库存,若机器一旦发生故障,整个生产线就会瘫痪,因此消除停机时间对维持连续生产意义重大.下料加工中心积极与能源保障部紧密联手,开展例行维修、预测性维修和立即维修,保证设备的正常运行.
在操作工和维修工定期对机器进行保养的例行维修基础上,要求操作人员做好设备基本运行及维修信息记录,下料加工中心随时报送小型维修计划到能源保障部,能源保障部制定维修计划,做好维修准备工作适时维修和更换零部件,2011年前三季度,中心与能源保障部协调沟通,完成维修计划23项,保证了机器不发生意外故障.当有故障发生时,维修人员召之即来,随叫随到,及时处理,做到立即维修,消除和减少停机时间.
工序:生产工序较多的生产计划如何做
3.严控备品备件（合金刀片）的使用和消耗
一方面,在备品备件（合金刀片）领用上,采用专人把关,统一回收发放,对使用完的备品备件的残值进行确认,确达报废标准的进行回收并另行发放；另一方面,对单头铣和两头铣斜边铣使用完的合金刀片在五头铣直边铣上进行循环利用再利用,以减少合金刀片的消耗；最后,通过不断地对操作员工操作安全及技能熟练程度的强化培训,通过公司培训与自主培训相结合,今年,共组织自主培训5次,有效地提高了操作员工人机成熟度.
(三)提高劳动利用率
提高劳动利用率,有两个方面,一是提高直接劳动利用率,二是提高间接劳动利用率.
中心领导非常注重在管理思想上贯彻“以人为中心”的人本管理.中心领导经常与生产骨干促膝谈心,谈形势,理流程,挖潜力,鼓人心.在适时引导和沟通下,骨干逐渐转变了思想,树立了信心.中心领导再次乘势在班组周会上对全体人员进行深入动员,晓之以理,动之以情,员工们受到启发,纷纷跃跃欲试.中心在氛围基本形成的情况下,通过研究测算,适度调高绩效收入奖励系数,使员工们能够跳起来,够得着,员工们情绪高涨,斗志冲天.
为提高工作效率,中心带领QC小组组员们大胆尝试,改变以往有坡度的齿形模具装夹上板,制作有坡口的翻身吊具,将板材套入吊具,利用板材自身的重力,自然形成坡度.铣边机装夹上板方法的创新取得成功,使原来每打板装夹上板的时间由原来的20分钟缩短为6分钟,使上板事半功倍,提高直接劳动利用率,创造了可观的经济效益.5月5日,在总部QC成果发布会上,下料加工中心精度控制QC小组成果《铣边机装夹上板方法的创新》获得第一名,5月20日,在湖北省科工委发布获二等奖（图二、图三）.
中心领导按照“开展好战役劳动竞赛”的要求,结合中心“我是主人我当家”的主题系列活动,在冷加工组开展“争当设备操作能手和安全服务能手,实现U肋加工日产量100支”（简称“U加 100”）的劳动竞赛活动,掀起劳动竞赛鼓劲,你超我赶显能的竞赛浪潮.促进员工在保障安全、质量和降低备品备件损耗的前提下,减少工序过程的停滞点,使U肋夺高产.
由于组织严谨,措施得当,激励得法,员工们浑身是劲,你争我赶,通过近半年的稳定运行,变化喜人.U肋产量由原来的每天60支,达到每天平均超过100支,每月产出吨位由原来的不足600吨,达到1200吨,更可喜的是备品备件（合金刀片）损耗比以往降低20%,U肋加工走上快车道,实现质的飞跃,精益化生产管理在下料加工中心U肋生产管理过程中取得初步成效.
二、U肋精益生产管理还需完善的地方和努力的方向
1．密切关注和改善现阶段存在的五头铣直边产能不足生产瓶颈,通过改善人机成熟度、调整作业流程和作业时间,在今年的基础上,把U肋日产量再提升20%,达到每日120支以上；
2．通过加强考核和改善操作技能,责任到班到岗到人,把备品备件（合金刀片）损耗利用率进一步提高,损耗成本下降20%；
3．落实和依靠总部和公司精益生产管理相关的精神与活动,紧密结合公司“我思考、我行动、我降本、我增效”、“治庸治散治懒”和“关于实施精益生产管理的意见”的活动精神,抓重点,重点抓,补齐管理短板,把精益生产管理的先进方法从冷加工组推广到中心.
三、在重工公司逐步推广精益生产管理模式的思考和启示
精益,是一种全新的企业文化.精益生产,是一个永无止境的精益求精的过程.精益生产管理,作为企业管理核心的管理思想具有积极意义,由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就,需要付出一定的代价.在引进程序上既要讲究系统性,又要注意根据企业实际由点到面循序渐进：
首先,重工公司引进精益生产方式,必须首先解决全体员工的观念问题,明确精益生产方式的最终目的是通过降低成本提高效益,在企业及全体员工中树立系统化成本概念,采用这种目标导向（以降低成本提高效益为目标）、市场导向（市场决定产品的价值）的成本
观念.
此外,引进精益生产方式要把握以下关键点：一是精益生产是生产管理上的一次革命,必须有来自公司高层的坚定不移的决心和信念.二是在公司统一的部署下组成项目队伍推进变革是公司引进精益生产方式的组织保障；三是引进精益生产方式必须循序渐进,即首先必须寻找切入点,进行试验性的项目.切入点的选择可以考虑以下三个原则：选择管理上最重要但又最薄弱的环节,在这里矛盾最集中,问题最容易暴露,改革的阻力最小,团队意识最强,改革的效果也会最明显,逐步树立和培养员工的精益思维方式.四是制造过程按照准时化生产由后向前“拉动式”顺序,选择最终工序（总装生产线）作为切入点；将制造过程最终工序和它紧前面的工序连接成“一个流”的作法依次向上游的前工序展开,直到公司内最上游的工序,使精益生产方式的引进溯流而上,使精益生产管理成为管理过滤器,过滤掉生产流程中不增值作业行为和资源浪费；使精益生产管理成为管理发动机,提供源源不竭的动力,助推公司跨跃式健康发展.
四、取得的效益
1．通过实施精益生产管理,U肋产量由原来的每天60余支,达到每天平均超过100支,每月产出吨位由原来的不足600吨,达到1200吨；截至11月11日,今年U肋产量10364吨,大大超于往年全年生产总量,达到空前高产；并产生的经济效益可观,与外协加工比较,每月可为公司节约资金18万元,全年可为公司节约200余
万元.
2．U肋生产质量稳定可靠,驻公司业主、监理免检；2011年,QC小组获得“湖北省优秀质量管理小组”称号,冷加工组获得总部“质量优胜小组”称号.
3．U肋各产品生产间转换灵活,按产品轮次和配套性要求,全面满足了今年公司内场及部分外场U肋生产需求,为拉动公司内场钢箱梁单元件制作起到了重要作用,成为提升公司品牌竞争力和市场竞争力的重要一极；
4．通过严格把控备品备件（合金刀片）的领用手续和重复利用,提高操作员工人机成熟度,备品备件（合金刀片）损耗同比大幅下降,降低达20%,全年可节约资金6万
余元.
总结：本论文主要论述了生产工序论文范文相关的参考文献,对您的论文写作有参考作用。
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