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五、技能型人才培养模式的构建论文提纲
摘要
Abstract
导论
(一) 问题的提出
(二) 研究意义和方法
1- 研究意义
2- 研究方法
(三) 文献综述
1- 国外主要的技能型人才培养模式
2- 国内主要的技能型人才培养模式
(四) 论文框架
一、技能型人才培养模式存在的问题
(一) 学校培养的学生与企业的要求存在较大差距
(二) 课程体系陈旧,课程配置不合理
(三) 教学方法有待改善
(四) 学校师资力量亟待提高
(五) 学校设备设施有待完善
(六) 技能型人才评价机制有待完善
二、技能型人才培养模式存在问题的原因分析
(一) 学校对外缺乏交流与合作
(二) 学校人才培养目标定位不够准确,教学研究、教学改革未抓住要点
(三) 思想认识尚存偏差
(四) 政策的不平衡性
1- 招生的不平衡
2- 财政扶持的不平衡
(五) 技能型人才评价机制应多方参与
三、技能型人才培养模式的构建策略
(一) 积极开展校企合作
1- 校企合作的意义
2- 校企合作的具体实施方案
(二) 模具制造专业实训课题建设
1- 普通工种实训
2- 综合课题实训
3- 模具设计软件实训
(三) 模具制造专业实训场地的建设与管理
1- 模具技术实训中心建设
2- 模具专业实训场地的科学管理
(四) 建立多元化的技能型人才评价机制
1- 职业技能鉴定的建设与完善
2- 构建多元化技能型评价机制的其它策略
结语
参考文献
附录
问卷一 职业学校模具制造专业系主任调查问卷
问卷二 职业学校模具制造专业教师调查问卷
问卷三 职业学校学生调查问卷
后记
四、高速切削技术及在模具制造中的应用论文提纲范文
摘要
Abstract
致谢
第一章 绪论
1-1 高速切削加工技术概述
1-1-1 高速切削加工的定义
1-1-2 高速切削加工的优点
1-1-3 高速切削加工的应用
1-2 实现高速切削加工的研究体系和关键技术
1-2-1 高速切削加工的研究体系
1-2-2 高速切削加工的关键技术
1-3 高速切削技术的研究状况
1-3-1 国外高速切削技术的研究状况
1-3-2 国内高速切削技术的研究状况
1-3-3 高速切削技术应用方面研究的发展趋势
1-4 现代模具制造应用高速切削技术的必然性
1-4-1 现代模具制造的特点和要求
1-4-2 应用高速铣削技术加工模具的优越性
1-5 本课题研究意义及研究内容
1-5-1 本课题的研究意义
1-5-2 本课题的研究内容
第二章 高速切削过程中切削力及其变化规律研究
2-1 高速切削的切削力理论基础
2-1-1 二维切削的剪切面模型
2-1-2 高速加工的切削模型
2-1-3 高速切削的切削方程式
2-1-4 切削速度对剪切角φ和切削力的影响分析
2-2 高速铣削的铣削力测试实验原理和实验设备
2-2-1 实验系统概述
2-2-2 实验设备
2-3 高速铣削力实验及分析
2-3-1 多因素正交试验方案的设计
2-3-2 试验结果及分析
2-4 本章小结
第三章 高速切削加工刀具合理选用的分析
3-1 高速切削加工对刀具的要求
3-1-1 高速切削对刀具材料的要求
3-1-2 高速切削对刀具结构和几何参数的要求
3-1-3 高速切削对刀体的要求
3-1-4 优化切削参数
3-1-5 高速切削对刀具系统的其他要求
3-1-6 高速切削刀具选择的基本原则
3-2 高速切削刀具材料
3-2-1 金刚石刀具
3-2-2 聚晶立方氮化硼
3-2-3 陶瓷刀具
3-2-4 TiC(N)基硬质合金
3-2-5 涂层刀具
3-2-6 超细晶粒硬质合金
3-2-7 粉末冶金高速钢
3-3 高速切削刀具材料的合理选择
3-3-1 切削刀具材料与加工对象的力学性能匹配
3-3-2 切削刀具材料与加工对象的物理性能匹配
3-3-3 切削刀具材料与加工对象的化学性能匹配
3-3-4 高速切削刀具材料的合理选择
3-4 本章小结
第四章 高速切削加工模具的关键技术
4-1 基于高速加工技术的现代模具制造系统
4-1-1 传统的模具制造系统
4-1-2 基于高速切削的模具制造系统
4-2 高速切削加工模具的机床选择
4-2-1 高速加工模具对机床的要求
4-2-2 常用模具高速加工机床
4-2-3 高速切削机床选用的一般原则
4-2-4 高速切削机床使用的安全性
4-3 模具高速加工数控编程及策略
4-3-1 高速加工对编程人员的要求与编程方式的改变
4-3-2 高速切削对CAD/CAM系统的要求
4-3-3 高速切削数控编程策略
4-4 模具高速切削制造工艺技术
4-4-1 切削方式的选择
4-4-2 走刀方式的选择
4-4-3 加工阶段及策略
4-4-4 切削参数的选择
4-5 模具高速加工工艺制订实例分析
4-5-1 高速加工模具工艺制订步骤
4-5-2 高速加工模具工艺实例分析
4-6 高速铣与传统工艺加工模具的经济性比较
4-7 本章小结
第五章 总结和展望
5-1 总结
5-2 展望
参考文献
作者攻读硕士学位期间发表的学术论文
三、高速切削加工技术及其在模具制造中的应用论文提纲格式范文模板
摘要
Abstract
第一章 绪论
1-1 制造技术的发展与高速切削技术产生的背景
1-2 高速切削的定义与机理
1-2-1 高速切削技术的兴起与发展
1-2-2 高速切削的定义
1-2-3 高速切削的机理
1-3 高速切削的技术特点
1-3-1 高速切削技术的应用优势
1-3-2 高速切削技术的制约因素
1-4 高速切削技术的应用
1-5 本文的研究背景、研究意义及主要工作
第二章 基于高速切削的模具制造系统
2-1 传统的模具制造系统
2-2 基于高速切削的模具制造系统
2-3 高速切削的关键技术与应用条件
2-3-1 硬件技术
2-3-2 软件技术
2-3-3 应用条件
2-4 本章小结
第三章 模具制造中的高速切削技术
3-1 模具制造的特点及要求
3-2 模具制造中高速切削设备的选择
3-2-1 高速切削机床的选用原则
3-2-2 常见模具高速加工机床
3-3 模具制造中高速切削系统和软件的选择
3-3-1 高速切削控制系统的选择
3-3-2 高速切削编程软件的选择
3-4 模具制造中高速切削加工工艺的确定
3-4-1 切削方法的选择
3-4-2 高速刀具的选择
3-4-3 切削参数的优化
3-5 本章小结
第四章 应用高速切削技术的模具制造实例
4-1 塑料注射模具
4-1-1 注射模型腔的高速切削加工
4-1-2 型芯的高速切削加工
4-1-3 电极的高速切削加工
4-2 冲压模具
4-3 汽车覆盖件模具
4-4 本章小结
第五章 总结与展望
参考文献
论文声明
致谢
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二、基于逆向工程与快速成型的轮胎花纹块模具制造技术论文提纲范文
摘要
Abstract
1 绪论
1-1 课题研究背景和意义
1-2 国内外制造现状
1-3 逆向工程技术
1-3-1 逆向工程的基本概念
1-3-2 逆向工程的关键技术
1-3-3 逆向工程的应用领域
1-4 快速成型技术
1-4-1 快速成型的基本概念
1-4-2 快速成型的基本原理
1-4-3 快速成型的分类
1-4-4 快速成型的应用领域
1-5 快速模具技术
1-5-1 快速模具的基本概念
1-5-2 快速模具的分类
1-5-3 快速模具的发展趋势
1-6 课题研究内容
2 基于逆向工程的轮胎花纹块模具设计
2-1 轮胎数据采集
2-1-1 待测轮胎的尺寸与特点
2-1-2 测量设备与测量原理
2-1-3 测量方案规划
2-2 数据预处理
2-2-1 剔除误差点
2-2-2 点云数据滤波
2-2-3 点云数据精简
2-3 数据分割
2-4 曲面重构与精度评价
2-4-1 轮胎花纹曲面重构
2-4-2 轮胎胎面重构
2-5 实体模型重构
2-6 花纹块模具设计
2-7 本章小结
3 基于SLS法的花纹块模具制造技术
3-1 成型设备与材料
3-2 SLS法基本原理
3-3 总体技术路线
3-3-1 设计模具铸造方案
3-3-2 生成加工数据
3-3-3 制作模具铸型
3-3-4 后处理铸型
3-3-5 浇注毛坯及质量评价
3-4 技术路线评价
3-5 本章小结
4 基于PIRP法的花纹块模具制造技术
4-1 成型设备与材料
4-2 PIRP法成型原理及特点
4-3 总体技术路线
4-3-1 设计模具铸造方案
4-3-2 生成加工数据
4-3-3 制作模具铸型
4-3-4 后处理铸型
4-3-5 浇注毛坯及质量评价
4-4 技术路线评价与对比
4-5 本章小结
结论
参考文献
攻读硕士学位期间发表学术论文情况
致谢
一、CAD/CAM在高精密复杂模具设计与制造中的应用论文提纲范文
摘要
Abstract
目录
第一章 绪论
1-1 课题研究的背景和意义
1-2 本课题研究现状与发展趋势
1-2-1 模具工业现状和发展趋势
1-2-2 模具CAD/CAM与数控加工技术现状及发展趋势
1-3 本课题研究内容
1-4 本课题研究目的和意义
第二章 模具CAD/CAM理论基础
2-1 注塑模具设计流程
2-2 模具设计基础
2-2-1 注塑件的建模
2-2-2 模具计算机辅助设计系统
2-2-3 计算机辅助注塑工艺设计
2-3 模具数控加工基础
2-3-1 数控加工原理
2-3-2 数控加工特点
2-3-3 数控加工技术在模具加工中的重要性
2-4 数控加工理论基础
2-4-1 NC刀具轨迹生成
2-4-2 数控加工过程仿真系统(NC Edit)
2-5 金属切削加工基础理论
2-5-1 切削加工理论
2-5-2 数控加工的切削用量
2-5-3 铣削力、机床动力校核以及铣削功率
2-5-4 数控加工所用刀具的选择原则
第三章 模具设计及注塑工艺
3-1 塑料种类及其性能
3-1-1 塑件所用塑料简介
3-1-2 ABS成型工艺
3-2 塑件的结构工艺性
3-3 确定成型设备的规格及型号
3-4 编制塑料的模具成型工艺卡
3-5 注塑机参数校核
3-5-1 最大注射量的校核
3-5-2 注射压力的校核
3-5-3 锁模力的校核
3-5-4 合模机构尺寸的校核
3-6 模具设计
3-6-1 型腔布局与分型面的确定
3-6-2 分型面的确定
3-6-3 模架尺寸和类型的确定
3-6-4 浇注系统的设计
3-6-5 模具成型零部件的设计
3-6-6 推出机构及复位机构的设计
第四章 数控编程与加工
4-1 机床的选择
4-2 刀具的选择
4-3 软件应用
4-4 零件加工
4-5 实际生产工件
4-6 综合分析
第五章 结论及展望
5-1 结论
5-2 展望
致谢
参考文献
附录A 攻读硕士学位期间发表论文
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