《机械加工基本常识培训》
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中图分类号：P58 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）06-0052-01
机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程.按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工.
按照机械加工的常用器械区分,包括铣床、车床、电火花机、磨床、拉床、镗床和精密珩磨、研磨等设备,这些设备可以进行精密零件的车、铣、磨等加工,其加工精度可达5um,甚至更高.
机械加工的生产过程包括原材料的运输保存、生产准备、毛胚制造、零件的加工和热处理、产品的装配调试等内容.通过机械加工,能改变原材料的形状、尺寸以及性能,使之成为符合要求的成品.这一过程也叫工艺过程,他是由一个或若干个顺序排列的工序组成的,即机械加工的加工工序.
机械加工的类型有三种.单件加工即单独生产某个零件,很少出现重复生产.成批加工即成批的生产制造相同的零件.大量加工即当产品的制造量很大时,则需要经常重复进行一种零件的生产.零件的工艺过程在拟定时,由于零件的生产类型不同,所以所采用的加工方法、设备、工具、毛坯以及技术要求等这些方面,都是不同的.
机械加工质量是由机械加工精度决定的,即零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数（设计值）的符合程度.影响加工精度的因素及改善措施有很多,这里不再介绍.但我们必须正确了解公司设备的经济加工精度.所谓设备经济加工精度是指机械加工时,设备在正常生产条件下（指设备完好、工夹量具适当,工人水平相当,工时定额合理）能经济地达到的公差等级.下面列举几项常用加工方法所能获得的公差等级和表面粗糙度：
1、外圆柱表面加工路线及所能达到的公差等级和表面粗糙度
粗车可达到的公差等级IT1*以下,表面粗糙度25～12.5；
半精车可达到的公差等级IT7～8级,表面粗糙度6.3～3.2；
精车可达到的公差等级IT6～7级,表面粗糙度1.6～0.8；
磨削加工可达到的公差等级IT5级,表面粗糙度0.8～0.4；
精磨加工可达到的公差等级IT2～5级,表面粗糙度0.4～0.2.
2、钻床加工孔能达到的公差等级和表面粗糙度（孔深不超过直径的5倍）
一次钻孔（孔径≤80）可达到的公差等级IT12～13级,表面粗糙度12.5；
钻孔—扩孔可达到的公差等级IT1*,表面粗糙度6.3；
钻孔—扩孔—铰孔可达到的公差等级IT8～7级,表面粗糙度1.6；
3、车床加工孔能达到的公差等级和表面粗糙度（孔深不超过直径的3倍）；
一次钻孔（孔径≤80）可达到的公差等级IT12～13级,表面粗糙度12.5；
钻孔—扩孔—铰孔可达到的公差等级IT8～7级,表面粗糙度1.6.
4.螺纹加工经济精度
用板牙加工处螺纹可达到的公差等级6H～8H级,用丝锥攻内螺纹可达到的公差等级4H～7H级,车外螺纹可达到的公差等级4H～6H级,内螺纹可达到的公差等级5H～6H级
5.在各种机床上加工形状、位置公差平均经济精度
卧车 圆度0.01（直径≤400）、0.015（400<直径≤800）,平面度0.02/φ300；
磨车 圆度0.003（直径≤200）、0.015（400<直径≤800）.
极限与配合中概念较多具体有：基准轴在基轴制配合中选作基准的轴,即上偏差为零的轴.基准孔在基孔制配合中选作基准的轴,即下偏差为零的孔.基本尺寸是通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸.实际尺寸是通过测量获得的尺寸,最大极限尺寸是允许的最大尺寸,最小极限尺寸是允许的最小尺寸,上偏差是最大极限尺寸减去基本尺寸所得代数差,下偏差是最小极限尺寸减去基本尺寸所得代数差.尺寸公差（简称公差）最大极限尺寸减去最小极限尺寸之差或上偏差减去下偏差之差,如：50±0.3,基本尺寸是50,最大极限尺寸是50.3, 最小极限尺寸是49.7,上偏差是0.3,下偏差是-0.3,尺寸公差是0.6.
在机械加工过程中识图是关键,通常我们所指三视图是指主视图、俯视图、左视图,三视图可以全面地揭示各视图之间对应关系和投影规律.三视图投影规律遵循“长对称”、“宽相等”、“高平齐”原则.机械识图知识要点如下：
1.主视图：由前向后投影所得的视图；
2.俯视图：由上向下投影所得的视图；
3.左视图：由左向右投影所得的视图；
4.右视图：由右向左投影所得的视图；
5.仰视图：由下向上投影所得的视图；
6.后视图：由后向前投影所得的视图；
7、剖视图：假想用剖切面剖开机件,将处在观察者和剖切面之间部分移去,而将其余部分向投影面投影所行的图形.它分为全剖、半剖和局部剖三类.
机械加工中切削运动包括主运动和进给运动.主运动是切除多余金属层所必需的基本的运动,在切削运动中,主运动速度最高,消耗 功率最大,且只能有一个.进给运动使多余材料不断投入切削,从而加工出完整表面所需的运动,此运动速度较低,消耗功率较小,是形成已加工表面的辅助运动,可有一个或多个.切削速度是切削加工时,刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度,单位为m/s,刀刃各点的切削速度可能不同.进给量是在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内）,刀具和工件之间在 进给运动方向上的相对位移量,单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）.背吃刀量也称切削深度,在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具 切削刃与工件切削表面的接触长度.切削宽度在主切削刃选定点的基面内,沿过渡表面度量的切削层尺寸.切削厚度在主切削刃选定点的基面内,垂直于过渡表面度量的切削层尺寸.切削面积在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积.自由切削刀具在切削过程中,如果只有一条直线刀刃参加切削工作,这种情况成为自由 切削.其主要特征是刀刃上各点切屑流出方向大致相同,
下面列举几种典型产品加工工艺方法：
一）车薄壁件的装夹方法
1.增加实心工艺凸台,加工后再去掉工艺凸台；
2.胀心轴装夹工件；
3.轴向装夹工件；
4.开口套筒装夹工件；
5.软卡爪装夹,改装扇形三爪装夹工件,增加三爪接触面积.
二）细长轴类零件的加工方法
当产品直径与长度比大于1：20时,一般需采取特殊工艺方法进行加工,如采用跟刀架加工,无跟刀架时可用中心架 辅助套筒加工.
三）深孔加工方法
当钻孔直径与深度比大于1：5时,一般易断钻头,或内孔刀刚性不够,也需采取特殊工艺或刀具进行加工,当钻孔直径与深度比大于1：3时就要及时退屑并注意及时加注冷却液.
直径与直径与深度比大于1：3的加长螺孔攻丝时,特别是加长盲孔攻丝时,就必须采购加长丝锥攻丝,同时须先用头攻丝必须充分考虑.
机械加工需注意的事项较多,下面列舉日常需注意的几项：
（1）要便于加工操作,尽量减少不必要的弯腰、踮脚动作.（2）定位应准确可靠,以防产生振动,造成误差.（3）设备操作件的运动方向与被操作件的运动方向要符合规定要求,并要简易标明.（4）设置必要的互锁机构,以防操作中出现不协调动作,引发危险.（5）手柄、手轮、按钮的结构以及排列位置要符合要求.一般启动按钮应安装在机壳内,并装设防止意外触动的护环,轴杆上应装有自动脱出装置,以防手轮、手柄伤人.
结束语，本文论述了适合不知如何写机械加工和基本常识和培训方面的机械加工专业大学硕士和本科毕业论文以及关于机械加工论文开题报告范文和相关职称论文写作参考文献资料.
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