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摘 要：采用单因素试验方法,可以研究高速铣削铝合金材料时切削参数对加工表面粗糙度的影响通过试验,找出了铣削速度、进给量和切削深度对表面粗糙度的影响规律,为指导企业生产提供一定的试验依据.
关键词：高速铣削；薄壁铝合金；表面粗糙度；试验
薄壁构件是指各种薄型和加强筋构成的轻量化结构件,具有比强度高、导热性好等性能,因此,被越来越多地应用于航空航天、电子工业等众多领域,其中以薄壁铝合金的使用最为普遍.高速铣削加工可获得较高的金属切除率、很高的加工精度和良好的加工表面质量,因此,在现论文范文造业中普遍受到重视,发展很快.高速铣削技术首先应用于航空制造业：在航空制造业中,高速铣削的主要加工对象为铝合金构件.为提高飞机性能,在飞机结构设计中大量采用铝合金整体框架和薄壁结构,而铝合金高速铣削技术使对此类构件的高效加工成为可能,从而在一定程度上推动了飞机结构的改进.
针对典型薄壁铝合金框架结构的高速铣削工艺,采用单因素实验法,研究高速铣削时切削参数对表面质量的影响.通过实验分析铣削速度vr、每齿进给量fz、径向切深ap、轴向切深ae对加工表面粗糙度Ra的影响规律,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据,为实际加工提供可行的指导方案.
matlab铣削表面仿真:Creo3.0 NC数控加工编程入门视频教程第八课:表面铣削
一、试验目的与方法
(一)试验目的
通过切削试验,主要研究铣削速度vr．、每齿进给量fz、径向切深ap、轴向切深ae对加工表面粗糙度Ra的影响.
(二)试验方法
试验条件.实验材料：7075-T7651航空薄板铝合金；机床：高速加工机床MICRON UCP710, 主轴最大转速1800m/min,功率13kW,刀具选用超细晶粒硬质合金整体立铣刀,2齿；表面粗糙度测量系统：Mahr Ml便携式粗糙度仪(取样长度Imm,评定长度4.5mm).
试验过程：选择铣削速度vc、每齿进给量fZ、径向切深ap、轴向切深aP,分别对薄壁铝合金进行铣削加,通过改变参数中的某一参数用量,通过粗糙仪测量一定铣削长度下T件的表面粗糙度值Ra：
二、实验结果与分析
(一)铣削速度对表面质量的影响
保持每齿进给量f、径向切深ap、轴向切深ae不变,改变铣削速度加工试件,根据测量结果得到切削速度与表面粗糙度值的曲线关系,如图1所示
由图可知,在保持每齿进给量fz等于0.2mm、径向切深等于0.6mm、轴向切深等于0.2mm不变的情况下,随着切削速度的增大,表面粗糙度呈现先减小再增大的变化趋势.
当切削速度等于400m/min时,表面粗糙度值最大.
这是由于工艺系统产生了强迫振动使加工效果变差,表面粗糙度值增大,
(二)每齿进给量对表面粗糙度值的影响
保持铣削速度vc、径向切深ap、轴向切深ae不变,以不同的每齿进给量加1：试件,根据测量结果得到如图2所示的表面粗糙度值与每齿进给量关系曲线.
由图可知,每齿进给量在0.03~0.06mm／齿内变化,由于切屑较薄,加剧了切削刃钝圆半径对加工表面的挤压,导致表面粗糙度值增大.当每齿进给量接近于0.08mm/齿时,表面粗糙度值最大,主要是由于强迫振动导致刀具磨损所致.
(三)径向切深对表面粗糙度值的影响
保持铣削速度vc、每齿进给量fZ、轴向切深ae不变,以不同的径向切深加工试件,根据测量结果得到如图3所示的表面粗糙度值与径向切深关系曲线.
南图可知,径向切深在0.3. Imm内变化时,表面粗糙度值大致呈上升趋势,这是由于随着（下转第63页）（上接第61页）径向切深的增加,刀具每次走刀,切除的材料体积不断增大,切屑也变大,故表面粗糙度值也变大：
(四)轴向切深对表面粗糙度值的影响
保持铣削速度vc、每齿进给量fZ、径向切深ap不变,以不同的轴向切深加工试件.
根据测量结果得到如图4所示的表面粗糙度值与轴向切深关系曲线：
由图4可知,随着轴向切深的不断变大,表面粗糙度值基本上成线性增加：
这是由于随着轴向切深的增大,切削力也增大,这样产生的振动较大,从而使表面粗糙度值也变大. 三、结论 通过对薄壁铝合金的高速铣削加工实验,获得了切削速度vc、每齿进给量fz、径向切深ap、轴向切深ae对加工表面粗糙度Ra的影响规律如下一
第一、表面粗糙度值随铣削速度的变化比较平稳,避开铣削速度为400m/min.
如果要提高工件表面质量一般选择铣削速度为300m/min.
第二,表面粗糙度值随着每齿进给量、径向切深ap、轴向切深ae的增大而增大,这样对于薄壁铝合金件加工不利：
要想得到表面质量较高的‘r件,在对薄壁铝合金件加工时尽量选择每齿进给量0.05 mm/齿、径向切深0.03mm、轴向切深0．Imm.
参考文献：
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（责任编辑马志娟）
总结：本论文可用于铣削表面论文范文参考下载，铣削表面相关论文写作参考研究。
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